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工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、IE工程师、主管、班组长等。
【摘 要】：在劳动力价值变革的时代，企业不得不致力于打造一个高效生产系统，以降低人力资源的压力，重建企业的生产竞争力，是企业当下和未来必须要解决的课题，本课程将为您呈现如何去建设一个高效的Cell单元生产模式，让您的生产效率提高50%以上！
【训练导师】：余伟辉（著名精益管理领军人，实战派精益生产推行及现场改善专家，业界公认的精益改善周奠基人和实践大师。拥有二十年企业先进制造技术、IE、精益生产(LPS)、TPM、六西格玛的推行、培训及咨询经验，已成功为格力、蒙牛、三一、中国烟草等近百家企业实施过精益诊断、培训和辅导，深受企业赞誉和业界肯定。
【培训方式】：理论、案例、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动
【课程内容】：本课程在于指导学员掌握连续流的基本概念及实现步骤，结合工厂沙盘演练，指导学员如何将作业流程实现流动，根据现状创建连续流，其最高境界即“单人流”，以提升生产效率，减少空间，降低库存，加快生产周期。
本课程从三方面来阐述精益连续流单元生产模式的创建、维护与管理：
如何创建连续流单元生产模式
连续流单元线的物料与配送管理
如何管理连续流单元线的运作
【课程大纲】：
第一部分：如何创建连续流Cell单元生产模式
一、价值识别，开启精益改善之旅
从工业1.0到工业4.0的变革看精益生产的核心
如何识别增值VA与非增值NVA活动
【问题讨论】：是否能以“下一道工序就是客户”来进行价值判断？
精益七大浪费的识别与改善
【视频学习】：学习JIT，精益价值分析VA%，七大浪费识别等。
精益生产七大浪费的识别和消除
【应用案例】：机械、电子等生产流程各种浪费的识别与改善实例
精益系统改善的基本思路：精益管理的五大原则与改善思维
【现场实践】：学员现场实践，识别现场浪费与改善机会，进行价值分析同，头脑风暴，讨论改善思路。（视课时安排）
【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第一轮，在后续的课程中，将围绕沙盘演练来展开单元生产建立的全过程）
二、建立JIT连续流生产（Cell），消除浪费的开始
【案例分析】：某风扇企业，为什么做了自动化，生产效率仍然低下？
【案例分析】：某知名眼镜企业，为何建立了连续流，改善仍然不明显？
什么是JIT准时化
如何理解JIT准时化思想
【案例讨论】：JIT原则的常见应用
实现JIT准时生产的三个要素与主要工具方法
JIT原则：按节拍进行生产和管理
JIT原则：建立连续流生产与单元生产(Cell)
【实践案例】：某家电型企业冲压生产线连续流单元线案例展示
【实践案例】：某汽车离合器企业连续流单元线改善案例展示
【实践案例】：某组装型企业单人流高效作业方式案例展示
连续流生产的三种形式
JIT原则：采用后工序拉动的生产模式
Kanban拉动的基本原理和运作模式
实现连续流单元生产的八个条件
【实践案例】：某电子企业看板拉动模式应用案例展示
【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第二、三轮：改善）
【问题分析】：为什么你工厂的产品流不起来？
三、产品族分析与整合，工艺流程优化
【问题分析】：品种多就无法进行连续流单元生产模式吗？
产品族定义与整合
如何进行PR产品流程分析
如用ECRS进行PR产品流程优化
结合产品PQ分析进行产品族整合
【经典案例】：某汽车离合器的工艺流程改善，实现产品族流程标准化。
【经典案例】：某电子产品PCB焊接工艺流程改善案例展示
【经典案例】：某空调企业的组装工艺流程优化改善案例展示
四、选择合适的生产模式
Cell细胞单元生产模式
单元线的生产模式的形式
结合产品流程和数量，选择合适的制造模式
生产模式的分析与选择的六个准则
五、工作分析与作业时间测量
人机配合的周期时间定义
【深度分析】：如何区分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…
如何进行工作要素分解
作业时间测量的方法
【问题分析】：在时间测定过程中，最大的挑战是员工的技能不均衡，如何科学地克服员工技能的差异和不稳定？
【现场练习】：练习利用最小重复数法进行时间测定、浪费观察与改善。
精益生产与传统IE之时间测量方法的比较
绘制作业平衡图
六、制定合适的生产节拍
客户需求节拍计算
确定合适的生产线节拍的五大要素
绘制OCT与节拍图分析
【重点讨论】：如何制定合适的生产节拍TT，确定TT之六大要素分析。
七、设备能力分析与平衡
设备制程能力分析方法
设备数量需求分析
柔性产能的设备考虑
选择合适的自动化水平
选择机器的准则
八、作业分配与人机作业配合
如何计算理想作业人数
产线平衡率评价与精思维的改善方法
进行作业分配
工作次序-人机作业配合的六种形式应用
【问题分析】：在人员流动较大的装配性生产单元，如何实现弹性最大化的人机配合方式？
【现场演练】：人机作业配合之棘轮法经典应用，实现在不补充人员的条件下不受人员流动的影响。
作业分配之：瓶颈改善
作业分配之：ECRS四巧
【视频学习】：TOC瓶颈改善电影（1H-视时间）
【实践案例】：应用ECRS进行取消、合并、重排与简化的改善
【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第四、五轮：改善、标准化）
九、工序布局设计
布局单元布局的指导原则
工序布局的基本类型
工序布局的基本原则
产线布局的形式
人机工效设计
关于工作场所的设计原则（案例）
关于工具设备的设计原则（案例）
【实践案例】：某机加企业布局改善，空间减半，取消叉车，效率提高50%。
第二部分：单元线的物料与配送管理
十、如何建立零件超市
物料超市运作的基本原理
选择建立“超市”还是“先进先出”的模式？
在何处建立超市
物料库存量设定
三种不同类型物料的库存设置
如何设计超市的结构：大物料、中物料与小物料超市结构设计
溢出物料处理
超市地址系统的设计
再订货点设定与管理
超市建立与运作成功的关键
【应用案例】：丰田物料超市的设计与运作
十一、POU设计
工位物料放置设计
工位物料供应设计
物料供应的双箱系统设计
零件使用点摆布局
超市与POU配合设计
十二、配送路线设计与优化
物料配送的指导原则
物料配送的三种模式
物料配送员/水蜘蛛
配送路线的设计与效率优化
包装容器合理化设计
运输工具的设计与效率优化
【实践应用】：AGV导引车在家电、汽车等行业经典应用
配送的站点和运送地点
配送批量及频率设计
十三、物料配送运作的管理
确定配送标准作业和时间
单个零件的停车站和时间设计
一个单元所有零件配送的时间
配送路径的扩大和优化
配送改善结果分析
配作工作标准化作业
设计精益配送路线的成功要诀
第三部分：单元线的运行管理
十四、连续流的实施与改进
第一阶段:单元线初步设计
第二阶段:单元线模拟演示
第三阶段:单元线运行调试
第四阶段:单元线标准化作业
十五、单元线目视化管理的应用
什么是目视化和目视化管理
【思维训练】：模糊信息显现化的启示（案例展示）
目视化管理的三级水准
目视化管理的六个级别
【案例应用】：现场物品防错管理六步法应用
目视管理的手段和方法
【案例应用】：目视化管理应用案例：设备、物料、工具….
十六、单元线防错技术的应用
防错的概念
【视频分享】：丰田织布机的自働化防错装置应用
【案例分享】：日常生活中的防错应用案例
防错的三个基本理念、
防错的三个基本原则
防错的两个关注点
常见的人为错误和设备错误分析
实施防错的基本思想
防误措施的三个等级
【案例分享】：防错十大原理与实践案例
防错的常用机构设计（案例）
基于可制造性设计（DFM）的防错应用
【案例分享】：某龙头企业冰箱产品的可制造性设计改善案例
【案例分享】：某空调龙头企业电机紧固方式的可制造性设计改善案例
十七、连续流单元线的运作管理
单元线运作过程中的常见问题
如果克服单元线运行初期的问题
连续流单元线生产计划模式的转变
连续流单元线运作过程中的多能工管理
连续流单元线的产品切换模式
连续流单元线产线节拍管理的要点
连续流单元线管理职能的设定
单元线的班组管理模式转变
连续流单元线异常响应机制的建立
连续流单元线衡量指标体系的建立
连续流单元线的目视化管理设定
连续流单元线生产效率（P%）的评价与管理
单元线效率爬坡计划的设定
过程的监督检查
不断改进
持续改善获得成功
十八、Q@A
余伟辉，著名精益运营管理领军人，实战派精益西格玛推行及改善资深专家，被业界认为中国精益改善周的奠基人和实践大师。中国精益生产学院理事，国际IE协会会员，湖南科技大学等多所院校工业工程特约讲师，新华总裁班精益管理导师，美国TBM精益学院战略合作伙伴。
余伟辉老师拥用近二十年生产制造管理、IE改善、DFT(按需求流动技术)、精益运营管理(LPS)、TPM、六西格玛推行、培训及咨询辅导的经验，有丰富的精益西格玛&IE现场改善、现场诊断、项目管理及培训辅导等实战经验，深诣精益西格玛&IE之理念和工具精髓，专注精益并致力于为民族企业的管理转型和提升不懈努力。
【工作经历】:
余伟辉老师曾先后任职于世界500强优秀外企西门子松下、Philip、Pulse等世界500强之IE程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产推进室总监，是中国精益改善周的领军人和实践大师。擅长于综合应用精益西格玛和IE的理念、方法和工具，组织快速现场改善活动（Kaizen Event-又称改善周），为改善目标创建和实施快速的、可行的精益生产变革专案并达成效益。
从2002-2008年间负责Pulse公司亚太区近二十家企业的精益西格玛推行，成功组织过200多个精益现场改善项目，包括精益现场JIT、精益物流及配送、精益供应链整合、IE流程优化、TPM全员生产维护、SMED快速换模、6S和目视化、计划PMC均衡生产、西格玛品质改善、BPK办公业务流程改善等，每年为公司节约400万美元以上。
