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精益生产管理改善实战培训

     
  • 课程类型:内训课程
  • 培训天数:2天
  • 授课老师:陈晓亮
  • 课程编号:NX81158
价格:根据方案制定或咨询客服
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培训对象

企业总经理、生产副总、生产部长、工程师、中高层管理人员。

课程介绍

掌握精益生产的核心思想精髓,降低成本,提高经营业绩,打造企业的核心竞争力


课程介绍:

全球优秀企业都在做什么?国内优秀企业都在做什么?由于人力资源成本高企,招工越来越难,客户的质量意识越来越强,可管理模式还处在10年前的状况:我制造成本居高不下,产品质量问题多多,交货总是无法按期完成。每天救火的状况如何改变,这样下去企业该怎么办?我们的生存空间在哪里?


“物竞天择,适者生存”,精益生产管理应该是制造型企业当前赢取市场的理想选择。精益生产是当今最具有竞争力的生产运营方法论与管理体系,随着竞争愈来愈激烈,精益生产已成为运营竞争战略的重要组成部分。


与大批量生产相比,精益生产只有:1/2的工人、1/2的制造空间、1/2的工具投资、1/2的设计工时与1/2的现场库存等,通过一整套精益改进方法论,应用强有力的精益改进工具,帮助企业逐步消除生产运营中的一切浪费,在适时满足客户需求的同时最大限度地降低库存水平和成本,提高设备和人员的利用效率。


为什么值得您的企业进行学习?

或许您曾经了解过精益生产,但不知道如何与实际生产活动有效结合!

或许您正在运用各种精益生产的工具做改善:比如5S、TPM、看板、单元生产,但不知道如何把这些工具结合在一起,达到更高的精益目标!

或许您正在推动精益生产的各种项目,但很多现场人员,甚至管理者不能真正理解精益生产,推不动!

或许您在项目改善过程中,总是不能系统化,不能实现持续改进,或许您了解过优秀企业的做法,但没有亲临现场考察与体验!


培训目标:

1、掌握精益生产的核心思想精髓,如何通过推行精益生产来降低成本,提升品质,缩短交货周期,提高经营业绩,打造企业的核心竞争力;

2、学习运用并掌握精益生产管理的常用工具,特别是,如何识别真正的浪费(MUDA);如何彻底消除浪费的精益工具;

3、学习运用并掌握精益系统管理工具,如:SMED,CELL,TPM,VSM价值流,整流化,品质源流管理,一个流,拉动(PULL)等精益工具。

4、精益生产项目推行步骤:项目调研准备与项目启动;项目中短期计划的制定;项目进度管理与控制;项目阶段性总结;项目实施过程中的问题与解决。


培训时间:2天(12小时),依据企业方要求而定;为保证教学效果,本课程每班人数不得超过60人以上;


课程内容纲要:

第一讲 精益思想及精益生产的重要性

一)当前制造业的背景和前景

1.国内制造企业面临的问题

2.国内制造企业的倒闭潮

3.中小型制造企业的出路在哪里

4.开源节流:中国制造企业的生存之道

 多:更多的满足客户的需求—价值(Value)

 快:更快的速度---(Delivery)

 好:更好的质量---(Quality)

 省:更低的成本---(Cost)

 节流的要点:Q(质量)C(成本)D(交期)的管理

5.Q、C、D管理的利器:精益生产

二)精益思想的基本原则

1.价值的确定

 分组讨论:

 贵公司的产品价值何在?

 最大的价值在哪?

2.价值流的识别和分析

 分组讨论:

 写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点?

 哪些是增值的,哪些是不增值的?

 计算增值比。

3.增值过程的流动

 分组讨论:

 如何理解“流动”?

 贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题?

4.客户拉动

5.尽善尽美

三)总结精益生产的重要性

1.不同力量主导的生产方式比较

2.精益生产与批量生产的本质区别

3.个性化需求环境下精益生产的必然性

4.各种对精益生产的认识误区

5.学员分组讨论:自己的企业为什么有必要做精益生产,讲师点评


第二讲 如何识别和消除七大浪费(Muda)

一)运输浪费

1.案例表现: 无效的走动与运输

2.运输浪费的产生原因解析

3.消除对策:杜绝孤岛式生产、让作业流动起来,10勘

4.分组讨论:

 车间内走动最多的作业员是谁?

 车间里的运输工具有哪些?

 我们车间里的其他运输浪费状况?

二)动作浪费

1.案例表现:动作不连贯、重复、弯腰、多余等

2.消除对策:10手

3.分组讨论:

 动作浪费有哪些危害?

 我们作业过程中的动作浪费状况?

 找出车间里最不合理的作业台?

三)加工过程中的浪费

1.案例表现:过度的加工余量、精度,多余的功能、检验、包装等

2.加工浪费的原因解析

3.消除对策:精准把握客户需求,用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。

4.分组讨论:

 生产中有没有过度检验的现象?

 日常生产中,达不到精度要求情况多还是精度浪费情况多?

四)不良浪费

1.关于不良管理的基本原则

 绝不隐藏不良;不良发现得越早越好;必要时停线

2.不良产生的原因解析,改善对策的探讨

3.分组讨论:

 工厂曾发生的产品低级错误?

 车间内首样检验、巡检如何安排?

 企业如何统计不良率并进行改善?

五)等待浪费

1.员工未必喜欢工作中的等待

2.等待的表现形式;等待产生的原因解析

3.改善对策:多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单、10勘等

4.分组讨论:

 如何看待“省力化”与“少人化”?

 日常工作中,有没有因为自身工作的原因导致别人等待?

 企业是如何确保供应商准时交货的?

六)过量生产

1.过量生产的表现形式;过量生产是最大的浪费

2.改善对策:严格限制在制品;及时报废长期呆滞品;订单拉动方式生产等。

3.分组讨论:

 找出车间内生产的一个瓶颈?

 仓库内时间有没有存放超过一年的原材料?

 车间内,有没有待返工产品?是如何控制的?

七)库存浪费

1.库存是万恶之源;库存降低的难点解析

2.改善对策:精准数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流

3.分组讨论:

 工厂内,什么物料是采购周期最长的?

 有无最小库存的管理?

 如何答复客户订单交期的?

 供应商产线突发问题,如何解决零部件问题?


第三讲 丰田生产方式(TPS)的系统工具

一)丰田生产方式(TPS)的理念

1.不降低成本,就无法获得利润

2.彻底消除浪费,创造价值

3.只对销售部分进行流动制造

4.平准化制造

二)丰田生产方式(TPS)的二大支柱

1.准时化生产(Just In Time)

 产线工程的整流化;产线按节拍(TACT)生产;产线后工序拉动

2.带人字边的自动化(Jidoka)

 产线的高可靠性;产线的高效率性;产线的高柔软性

三)简便自动化(LCIA)

1.何谓简便自动化(LCIA)

 不是“简易”而是 “简便”

2.简便自动化的目的

 1)不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本)

 2)提高面对顾客的个性化需求的能力

 3)更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来)

3.简便自动化的六大基本条件

4.简便自动化的应用

 加工作业简便自动化;组装作业简便自动化;搬运作业简便自动化

四)单元(CELL)生产方式

1.CELL生产模式的优点

 1)多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态

 2)生产时间短;在制品存量少;占用生产面积小;易暴露问题点

 3)容易适应市场与计划的变更;不需要高性能的、大型化的设备

 4)有利于保证产品品质;有利于安全生产

2.CELL生产模式的特点

 1)按产品别布置的生产线;多制程的生产方式;固定的、单一的物流

 2)采用稳定性好的小型设备;产品单件流动;作业员一人多岗

3.CELL生产线录像分享


第四讲 中国企业实施精益生产路线图

一)实施精益生产的基础工作

1.实施或完善5S和目视化管理工作

2.5S和目视化实施案例

3.不断完善好相关标准化工作

4.标准化管理实施案例

二)实施精益生产步骤

1.企业老板和高层意识的改变

2.建立强有力的职责分明的实施团队

3.实施精益生产方法和工具的培训

4.应用精神/物资激励发动全员参与

5.结合本企业实际,找好实施精益生产的切入点

6.应用PDCA循环不断推进精益生产,持续改善

三)实施精益生产成功案例

学员分组讨论:如何在本企业实施精益生产,讲师点评

讲师介绍

陈晓亮

【主要资历】

中国著名简便自动化LCIA实战专家;国内知名企业特聘生产管理高级顾问;工商管理硕士(MBA);国家高级企业培训师;注册管理咨询师(CMC);资深精益生产实战高级顾问;广东省企业管理咨询专家库专家

【实战背景】

机械制造专业出身,具有近30年企业生产管理经验,其中16年日资企业生产运作管理实践经历,有9年企业管理培训和咨询经验。长期任职于日资跨国集团,历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。

系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目,2年时间创造直接经济效益2亿元,从13000人缩减至7000人,人均产值提升85.71%。成功在中小型企业(五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业)推进精益项目。

擅长简便自动化改善、精益生产方式导入、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、TQM全面品质管理、精益自动化管理、品质效率突破管理、精益成本突破管理、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、6S生产现场管理等咨询辅导。

【辅导特色】

1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。

2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。

3.以结果为导向的咨询辅导方案,分阶段对辅导效果进行评价,并承担相应的责任。

4.用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制,为客户打造核心团队。

【课程特色】

1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力,丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。

2.授课内容系统性、实用性、针对性强,通过课前的调研,有的放矢地构建课程体系,与学员一起来寻找企业的管理问题,理顺破解问题的思路,彻底掌握解决问题的方法和工具。

授课方式多样,除传统授课方式外,亦可采取 “课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。

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