FMEA工程实践

公司研发总监、总经理、质量总监、产品经理及开发人员、质量管理人员、生产工程师、采购工程师

第一部分FMEA基础

1.1.0FMEA概念;失效与故障的定义和范畴

1.1.1A初步定义

1.1.1B定义解析

1.1.2发展历史

1.1.2AFMEA思想

1.1.3FMEA层次分类（按类型）

1.1.3AFMEA层次分类（按方式）

1.1.4FMEA作用和意义

1.1.5FMEA作用和意义

1.1.6产品生命周期故障的起源和故障的解

1.1.7产品生命周期故障解决的成本

1.1.8从秋后算账到预先控制

1.1.9多问一下

1.1.10出现问题时已晚

1.1.11产品开发中的作用（FORD）

1.1.12FMEA标准

1.1.13什么时候开始FMEA----越早越好,即使信息不全

1.1.14产品工程和FMEA的路标图

1.1.15设计的推进来认识FMEA的作用

1.1.16系统设计中的FMEA

1.1.17系统FMEA的输出

1.1.18系统FMEA收益

1.1.19设计中的FMEA

1.1.20设计输出

1.1.21设计FMEA收益

1.1.22工艺设计中的FMEA

1.1.23工艺设计中的FMEA输出

1.1.24工艺设计中的FMEA收益

1.1.25可行性评估时期FMEA

1.1.26何时算完成

1.1.27FMEA的局限性

1.1.27FMEA的局限性

1.2.0FMEA启动的环境

1.2.1FMEA启动的条件

1.2.2知道你的客户是谁，他们需求什么

1.2.3知道功能

1.2.4理解优先权的概念

1.2.5基于你的客户需求或业务战略，来开发和评估你的设计方案

1.2.6承诺进行持续改进的努力

1.2.7组建有效的团队

1.2.8FMEA团队的结构

1.2.8A团队运作注意事项

1.2.9有效团队运作的有关事情

1.2.10团队的一些数据

1.2.11团队成员

1.2.12定义FMEA项目和范围

1.2.13举例

1.3.0FMEA格式

1.3.1分析步骤

1.3.2步骤（续）

1.3.3步骤（续）

1.3.4FMEA格式

1.3.5FMECA格式

1.3.6故障模式分析

1.3.7产品故障的理解

1.3.8故障分类

1.3.9某金属材料的功能故障与潜在故障

1.3.10故障分析要点

1.3.11故障分析的原则

1.3.12典型故障模式举例

1.3.13故障原因分析

1.3.14分析故障原因的两个方面

1.3.15故障模式与故障原因的区分

1.3.16故障影响分析

1.3.17例：给出了某型步话机的功能层次与结构层次的对应关系

1.3.18层次划分的问题

1.3.19故障影响的三个层次划分

1.3.20最终影响

1.3.21区分设计措施

1.3.22风险分析

1.3.23故障检测方法分析

1.3.24补偿措施分析

1.3.25两大类补偿措施

1.4.0FMEA活动计划与结果

1.4.1GJB1391－92《故障模式、影响及危害性分析的要求和程序》

1.4.2GJB1391－92的严酷度类别

1.4.3GJB1391－92故障模式概率等级

1.4.4GJB1391－92故障影响概率

1.4.5GJB1391－92危害度

1.4.6GJB1391－92危害性矩阵

1.4.7GJB1391－92表格详解

1.4.8GJB1391－92表格详解

1.4.9GJB1391－92表格详解

1.4.10GJB1391－92表格详解

1.4.11GJB1391－92表格详解

1.4.12GJB1391－92表格详解

1.4.13GJB1391－92CA分析（1）

1.4.14GJB1391－92CA分析（2）

1.4.15GJB1391－92CA分析（3）

1.4.16GJB1391－92CA分析

1.4.17FMEA结果

1.4.18结果清单---可靠性关键产品清单

1.4.19结果清单---严重故障模式清单

1.4.20结果清单---单点故障模式清单

1.4.21举例

1.4.22电路原理

1.4.23分析结果

1.4.24措施

1.4.25QS9000FMEA质量体系对FMEA的要求

1.4.26S9000的DFMEA严重度

1.4.27QS9000的PFMEA严重度

1.4.28QS9000的的DFMEA发生度

1.4.29QS9000的的PFMEA发生度

1.4.30QS9000的的DFMEA探测度

1.4.31QS9000的的PFMEA探测度

1.4.32QS9000风险顺序数—RPN

1.4.33QS9000表格

1.4.34表格填写

1.4.35表格填写

1.4.36表格填写

1.4.37表格填写

1.4.38表格填写

1.4.39案例分析

第二部分系统、概念、应用与服务FMEA

学习目标：

理解系统FMEA作为一个工具在概念或方案形成阶段的作用和意义；

采用一种步骤来进行系统或概念FMEA，已支持系统方案的比较，选择和评估？

基于系统FMEA进行系统的验证和检验

2.1.1系统FMEA要点

2.1.2功能结构分解

2.1.3功能结构分解—功能分析

2.1.4失效分析

2.1.5风险分析

2.1.6风险分析过程、风险分析评估标准示例

2.1.7降低风险

2.1.8判定依据、系统分解

2.1.9系统层次分解----down-top

2.1.9系统层次分解----top-down

2.1.10系统-设计-工艺FMEA之间的关系

2.1.11系统-组件-部件FMEA之间的关系

2.1.12系统-设计-服务FMEA之间的关系

2.1.13系统FMEA分析表

2.1.14系统FMEA分析的要点

2.1.15FMEA分析要素的建立

2.1.16服务FMEA

2.1.17服务FMEA的内容

2.1.18服务FMEA的迭代

2.1.19服务FMEA应用举例

2.1.20服务的设计方法

2.1.21服务FMEA的关注点，支撑要素和特征

2.1.22服务FMEA支撑要素

2.1.23服务FMEA图表

第三部分设计DFMEA

学习目标：

理解设计FMEA作为一种优先的质量与可靠性工具在预先减少设计质量和风险的作用。

采用D-FMEA的步骤，来充分地进行设计D-FMEA展开,来保证最终设计能充分保证所有的功能。

基于D-FMEA提供的信息，进行设计检验与验证。

3.1DFMEA的目标，时机，需求

3.2DFMEA时机

3.3DFMEA需求

3.3DFMEA步骤（举例----大型交换机）

3.3建立功能和可靠性框图

3.4描述设计/产品的功能-----三类功能

3.5对各模块进行编码

3.6严酷度定义

3.7定义完失效模式库

3.8确定故障模式和故障原因（单板级）

3.9对各种故障模式进行分析（器件级）

3.10对各种故障模式进行分析（单板级

3.11统计分析

3.12举例

3.13功能结构

3.14可靠性框图

3.15编码

3.16环境定义

3.17严酷度定义

3.18FMEA表

3.19故障模式分析表

3.20统计分析与建立

3.21单板信号分析表

3.22单板FMEA分析

3.23单板级分析

3.24结论

第四部分过程PFMEA

4.1过程PFMEA的目标，时机，需求

4.2过程PFMEA时机，需求

4.3成功进行PFMEA的要求

4.4三类过程功能

4.5过程功能问答

4.6PFMEA关注的问题

4.7分析表和PFMEA步骤

4.8四类失效PFMEA失效模式

4.9过程FMEA分析实际例子（1）

4.10过程FMEA分析实际例子（2）

4.11过程FMEA分析实际例子（3）

4.12过程FMEA分析实际例子（4）

4.13过程FMEA分析实际例子（5）

4.14PFMEA步步通----现场静电防治

4.15静电装备

4.16PFMEA分析的过程与步骤

4.17要点---失效模式

4.18失效原因的要点

4.19制造过程控制

4.20要因控制矩阵

4.21校正措施

4.22基于FMEA的过程系统指导

第五部分机器MFMEA

5.1MFMEA的范围

5.2MFMEA的应用展开

5.3MFMEA的层次

5.4分析步骤与要点

第六部分企业FMEA环境与管理

6.1企业FMEA环境的形成与分析

6.2FMEA标准数据结构与积累，数据库的形成与管理

6.3产品开发过程与FMEA的结合，各FMEA间的关系

6.4FMEA工具软件，工作表等

6.5QSE—FMEA-APQP7

6.6QSE—FMEA-APQP7典型界面

6.7QSE—FMEA-APQP7典型界面

6.8报告界面

6.9运通软件

6.10PCB设计FMEA操作举例