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精益生产管理培训

     
  • 课程类型:内训课程
  • 培训天数:2天
  • 授课老师:陈晓亮
  • 课程编号:NX83512
价格:根据方案制定或咨询客服
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培训对象

总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及企事业单位相关联人员。

课程介绍

课程背景:

精益生产管理应该是制造型企业当前赢取市场的理想选择。本课程通过一整套精益改进方法论,应用强有力的精益改进工具,帮助企业逐步消除生产运营中的一切浪费,在适时满足客户需求的同时最大限度地降低库存水平和成本,提高设备和人员的利用效率。


课程目标:

掌握精益生产的核心思想精髓,学习运用并掌握精益生产管理的常用工具,掌握通过推行精益生产来降低成本,提升品质,缩短交货周期,提高经营业绩,打造企业的核心竞争力的精益生产项目推行步骤方法。


培训方式:

需求调研(0.5天):前期通过现场调研和访谈,收集相关的数据及问题点,了解企业的现状及痛点需求,为课程的设计和案例的演绎提供依据。


工作坊实施(2天):通过工作坊(Workshop)的方式,顾问老师将精益生产运营管理的理念、思路、方法、工具,和学员一起分享理论、与学员相互对话沟通、共同思考、进行调查与分析、提出方案或规划,一起讨论让这个方案如何推动,并采取实际行动的演绎的过程。


课程大纲:

第一讲 精益思想及精益生产的重要性

一)当前制造业的背景和前景

1、国内制造企业面临的问题

2、国内制造企业的倒闭潮

3、中小型制造企业的出路在哪里

4、开源节流:中国制造企业的生存之道

5、Q、C、D管理的利器:精益生产


二)精益思想的基本原则

1、价值的确定

分组讨论:贵公司的产品价值何在?最大的价值在哪?

2、价值流的识别和分析

分组讨论:写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点?哪些是增值的,哪些是不增值的?计算增值比。

3、增值过程的流动

分组讨论:如何理解“流动”?贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题?

4、客户拉动

5、尽善尽美

三)总结精益生产的重要性

1、不同力量主导的生产方式比较

2、精益生产与批量生产的本质区别

3、个性化需求环境下精益生产的必然性

4、各种对精益生产的认识误区

5、学员分组讨论:自己的企业为什么有必要做精益生产,讲师点评


第二讲 如何识别和消除七大浪费(Muda)

一)运输浪费

1、案例表现: 无效的走动与运输

2、运输浪费的产生原因解析

3、消除对策:杜绝孤岛式生产、让作业流动起来,10勘

4、分组讨论:车间内走动最多的作业员是谁?车间里的运输工具有哪些?我们车间里的其他运输浪费状况?

二)动作浪费

1、案例表现:动作不连贯、重复、弯腰、多余等

2、消除对策:10手

3、分组讨论:动作浪费有哪些危害?我们作业过程中的动作浪费状况?找出车间里最不合理的作业台?

三)加工过程中的浪费

1、案例表现:过度的加工余量、精度,多余的功能、检验、包装等

2、加工浪费的原因解析

3、消除对策:精准把握客户需求,用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。

4、分组讨论:生产中有没有过度检验的现象?日常生产中,达不到精度要求情况多还是精度浪费情况多?

四)不良浪费

1、关于不良管理的基本原则:绝不隐藏不良;不良发现得越早越好;必要时停线;

2、不良产生的原因解析,改善对策的探讨

3、分组讨论:工厂曾发生的产品低级错误?车间内首样检验、巡检如何安排?企业如何统计不良率并进行改善?

五)等待浪费

1、员工未必喜欢工作中的等待

2、等待的表现形式;等待产生的原因解析

3、改善对策:多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单、10勘等

4、分组讨论:如何看待“省力化”与“少人化”?日常工作中,有没有因为自身工作的原因导致别人等待?企业是如何确保供应商准时交货的?

六)过量生产

1、过量生产的表现形式;过量生产是最大的浪费

2、改善对策:严格限制在制品;及时报废长期呆滞品;订单拉动方式生产等。

3、分组讨论:找出车间内生产的一个瓶颈?仓库内时间有没有存放超过一年的原材料?车间内,有没有待返工产品?是如何控制的?

七)库存浪费

1、库存是万恶之源;库存降低的难点解析

2、改善对策:精准数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流

3、分组讨论:工厂内,什么物料是采购周期最长的?有无最小库存的管理?如何答复客户订单交期的?供应商产线突发问题,如何解决零部件问题?


第三讲 丰田生产方式(TPS)的系统工具

一)丰田生产方式(TPS)的理念

1、不降低成本,就无法获得利润

2、彻底消除浪费,创造价值

3、只对销售部分进行流动制造

4、平准化制造

二)丰田生产方式(TPS)的二大支柱

1、准时化生产(Just In Time)

产线工程的整流化;产线按节拍(TACT)生产;产线后工序拉动

2、带人字边的自动化(Jidoka)

产线的高可靠性;产线的高效率性;产线的高柔软性

三)简便自动化(LCIA)

1、何谓简便自动化(LCIA):不是“简易”而是 “简便”

2、简便自动化的目的

(1)不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本)

(2)提高面对顾客的个性化需求的能力

(3)更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来)

3、简便自动化的六大基本条件

4、简便自动化的应用:加工作业简便自动化;组装作业简便自动化;搬运作业简便自动化

四)单元(CELL)生产方式

1、CELL生产模式的优点

(1)多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态

(2)生产时间短;在制品存量少;占用生产面积小;易暴露问题点

(3)容易适应市场与计划的变更;不需要高性能的、大型化的设备

(4)有利于保证产品品质;有利于安全生产

2、CELL生产模式的特点

(1)按产品别布置的生产线;多制程的生产方式;固定的、单一的物流

(2)采用稳定性好的小型设备;产品单件流动;作业员一人多岗

3、CELL生产线录像分享


第四讲 中国企业实施精益生产路线图

一)实施精益生产的基础工作

1、实施或完善5S和目视化管理工作

2、5S和目视化实施案例

3、不断完善好相关标准化工作

4、标准化管理实施案例

二)实施精益生产步骤

1、企业老板和高层意识的改变

2、建立强有力的职责分明的实施团队

3、实施精益生产方法和工具的培训

4、应用精神/物资激励发动全员参与

5、结合本企业实际,找好实施精益生产的切入点

6、应用PDCA循环不断推进精益生产,持续改善

三)实施精益生产成功案例

学员分组讨论:如何在本企业实施精益生产,讲师点评

讲师介绍

陈晓亮

中国著名简便自动化LCIA实战专家;

国内知名企业特聘生产管理高级顾问;

工商管理硕士(MBA);

国家高级企业培训师;

注册管理咨询师(CMC);

资深精益生产实战高级顾问;

广东省企业管理咨询专家库专家

实战背景:

机械制造专业出身,具有近30年企业生产管理经验,其中16年日资企业生产运作管理实践经历,有9年企业管理培训和咨询经验。长期任职于日资跨国集团,历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。

系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目,2年时间创造直接经济效益2亿元,从13000人缩减至7000人,人均产值提升85.71%。成功在中小型企业(五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业)推进精益项目。

擅长简便自动化改善、精益生产方式导入、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、TQM全面品质管理、精益自动化管理、品质效率突破管理、精益成本突破管理、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、6S生产现场管理等咨询辅导。

辅导特色:

1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。

2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。

3.以结果为导向的咨询辅导方案,分阶段对辅导效果进行评价,并承担相应的责任。

4.用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制,为客户打造核心团队。

课程特色:

1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力,丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。

2.授课内容系统性、实用性、针对性强,通过课前的调研,有的放矢地构建课程体系,与学员一起来寻找企业的管理问题,理顺破解问题的思路,彻底掌握解决问题的方法和工具。

授课方式多样,除传统授课方式外,亦可采取 “课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。

内训服务流程

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