精益6S实施技术与持续改善

制造型企业中、基层管理干部

一.传统型6S的介绍与导入

1．工厂常见的不合理

2．卓越工厂现场的构成

3．传统型6S的概念和意义

4．6S实施的四个等级

5．6S对企业的作用和效益

6．认识6S常见的误区

7．6S推行的最高目标

案例分析:惩罚能提高6S执行力吗?

二.精益型6S的导入与实施

1．6S打造“6化”生产现场

2．6S创造改善的环境和条件

案例分享:6S实施的“三现主义”

3．精益型6S的概念和意义

4．丰田式生产的理念和方法

案例分析:丰田“水龙头”哲学

5．6S消除六大损失与七大浪费

6．JIT“三步曲”对实施6S的影响

案例分析:流动与拉动生产促进6S实施

三.6S实施的步骤和方法

1．6S实施在工厂八个区域的重点

2．整理推行的实施重点

①.整理的含义、目的、目标

②.整理推行的要领和步骤

③.整理实施的JIT精益原则

案例分析:整理中有效降低在制品库存

案例分析:整理中有效降低库存呆滞品

④.整理实施的红牌作战

观看录像:红牌从发现异常到解决异常

⑤.整理实施的定点摄影

案例分析:定点摄影改善效果不佳的原因

案例分析:“每日一评”是个好办法

学员自检:定点摄影产生功效的四个方法

3．整顿推行的实施重点

①.整顿的含义、目的、目标

②.整顿推行的要领和步骤

③.整顿实施的定置管理

案例分析:向现场平面改善要空间

问题研讨:场地空间不够如何做整顿

学员自检:定置管理实施的四步骤法

④.整顿实施的流程合理化技巧

观看录像:包装流程的合理优化

问题研讨:ECRSI优化流程的要点

⑤.整顿实施的目视管理

A.现场目视管理实施的要领

B.目视管理生产效率管制技巧

C.目视管理品质异常管制技巧

D.目视管理设备保养管制技巧

E.目视看板的制作要领和步骤

F.现场颜色管理的设计与制作

问题剖析:丰田目视管理应用“三要素”

观看录像:目视管理在6S活动中的应用

问题研讨:如何让看板管理不流于形式

4．清扫推行的实施重点

①.清扫的含义、目的、目标

②.清扫推行的要领和步骤

③.清扫中排除设备六大损失

④.清扫与TPM设备保全的关联

问题研讨:为何员工把清扫当做大扫除

案例分析:清扫中有效识别排除污染源

案例分析:清扫有效提高OEE、MTBF

⑤.设备清扫中目视化的八项关键点

5．清洁推行的实施重点

①.清洁的含义、目的、目标

②.清洁推行的要领和步骤

③.清洁中解决问题的程序和方法

案例分享:通过清洁降低产品不良率

④.6S活动奖惩机制的建立和完善

案例分享:6S稽核查检表设计范例

案例分享:6S稽查员的胜任素质模型

学员自检:如何确保稽查评分的公正性

⑤.清扫中标准化与维持的有效方法

6．素养推行的实施重点

①.素养的含义、目的、目标

②.素养推行的要领和步骤

③.员工素养培育的四个步骤

④.素养实施的全员自主改善

观看录像:某企业6S改善发表

案例分析:丰田激活员工改善的方法

观看录像:某企业员工素养训练

7．安全推行的实施重点

①.安全的含义、目的、目标

②.安全推行的要领和步骤

③.安全实施的危险预知

情境模拟:现场危险预知训练

④.安全事故等级金字塔

⑤.安全事故发生的原因

观看录像:灾害事故的真因

⑥.安全管理的“4M”因素

案例分析:工伤事故统计解析

⑦.潜在安全危害因素调查分析

案例分析:3个安全隐患整改解析

四.6S管理活动的推行步骤

1．6S管理活动的六个推行步骤

案例分享:6S誓师大会全景演示

案例分析:6S推行计划表范例

观看录像:6S示范区域的标杆作用

2．6S实施中干部员工的职责和任务

3．推行6S活动必备的几种态度

案例研讨:张总为何能使6S持久运行

4．6S与其它管理工具的关系

A.6S保障JIT的有效运行

B.6S提升TQM的执行与改进能力

C.6S保障TPM的顺利实施与提升

五.6S管理活动的推行方法

1．6S绩效考核的实施方法与步骤

案例分析:某集团6S绩效考核制度范例

2．6S管理体系文件制度的标准化

案例分析:某集团6S管理体系制度范例

3．6S长期维持的六个执行要点

案例分析:某集团6S质询会议

4．6S创造优秀的企业文化

案例分析:海尔集团革新明星榜

5．优秀企业精益6S推行与维持案例

观看录像:某外资企业JIT全景演示

案例分享:某国营企业TPM全景演示

案例分享:某国营企业6S全景演示

六．6S管理活动现场实习(约3小时)

1．学员分组成立6S活动推行小组

2．确定实习样板区和活动方案

3．召开会议,了解和熟悉实习场地

4．小组成员分工，明确职责和任务

5．6S推进活动看板的制作

6．不合理发现和定点摄影实施

7．个别改善实践和教育实习

8．各组组长活动总结发表

9．讲师点评，并做活动总结

实习说明：

1．“现场实习”仅适用企业内部培训

2．3天课程时间方适宜采用此项活动

七．课程总结与答疑，学以致用说明

1．讲师回顾总结3天课程重点

2．讲师指导学员课后如何学以致用

3．给优胜学习团队、个人学习标兵颁发奖品

4．填写《学以致用行动计划表》

5．学员代表发表培训心得和学以致用计划

6．全体学员合影、优秀学员合影

课程收益：

1.掌握传统型6个S的推进重点与实施步骤；熟悉精益6S对生产现场改善的作用和效益。

2.掌握6S对现场异常追根究底的实施做法；掌握6S降低产品不良、消除设备故障的技巧。

3.掌握6S降低库存品、改善现场浪费的诀窍；掌握现场目视管理、颜色管理的推进方法。

4.掌握运用6S活动排除污染源的实施技巧；掌握6S管理活动持续运行的推行方法和诀窍。