精益生产丰田TPS实战训练营+广汽新能源标杆参观
发布价：￥3781
原 价：￥3980
课程编号：KC116529
课程简介
课程背景：
丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润、优服务的丰田生产管理方式享誉全球。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流，考察完后，专业老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听就懂、看就会、想就通、用就益。随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，贸易保护引起的制造业举步艰难，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减、企业生存等一系列前所未有的挑战。企业家们必须快速找到适合自身企业发展的道路，精益管理就是捷径。通过标杆企业现场考察，精益管理理论领悟，重新定位企业方向，引领制企业深度变革，快速调整自身企业的发展之路，不断做精、做强、做大。课程收益：
现场提供免费名额诊断，由老师对企业目前精益管理体系进行分析判断，提出存在的问题点及改善建议，诊断活动流程：1. 上课前布置免费诊断调查表：（有意参加诊断的企业，请在参课前收集好调研资料，提供企业设备管理组织架构、职责分工，核心指标推移，现状问题等资料，一家公司请携带一部电脑和U盘）；通过现场分享和老师的建议，免费理清企业的问题点和改善建议，低投入高回报的方式为企业创造更多的价值。2. 第二天下午由企业参学者代表发表企业产精益生产组织、职能职责、管理表单及自身的困惑点，由老师现场诊断点评并布置课后改善任务；3. 课后由企业高管带领部门主管及相关人员制定PDCA改善方案，推行过程中老师无偿线上指导。4. 内部改善不成功的企业，老师提供免费现场诊断的线下服务。5. 签订项目合作协议的企业可以免费参加老师辅导企业的现场参访交流学习的名额。课程大纲：
第一章精益管理的导入第一节：精益生产的本质及发展 精益生产的起源和发展1. 企业危机意识管理 2. 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革3. 精益生产的起源——丰田生产方式 4. 全世界为何要学习丰田的管理模式5. 从精益生产到精益管理的发展之路6. 观看视频—丰田精益生产的起源与发展 7. 观看视频—企业的变革之路精益生产的本质1. 在安全生产的基础上，全面降低生产成本2. 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生3. 丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理TPS之屋，丰田生产方式体系 1. 丰田生产方式系统2. 丰田的TPS发展之路3. 丰田TPS变革的改善秘诀4. 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说第二节：精益生产成功的根源1. 日本企业为何能持续发展的根本原因 2. 精益生产为什么在中国难成功的原因分析3. 中国企业精益生产的成功之路 第二章VSM精益价值流优化，全面降低成本管理1. 精益价值流分析的基本原则2. 精益价值流的分类3. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用① 八大浪费五大损失识别浪费② 5S5W2H视点挖掘浪费③ 6M1E的视点挖掘浪费④ IE手法挖掘浪费⑤ 精益vs.六个西格玛挖掘浪费⑥ LeanProduction改善挖掘浪费⑦ 现状把握与分析的方法运用4. 总价值流分析① 事务流分析② 产品流分析③ 资金流分析5. 事务流优化，进行并行生产管理① 建立流程的路径② 建立关键流程步骤③ 明确部门间事务流程步骤及处理时间④ 识别部门间的浪费⑤ 挖掘部门间事务不畅的根本病源⑥ 杜绝处理和等待的时间浪费⑦ 识别部门内的浪费⑧ 对事务流程进行LEAN改善⑨ 如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费⑩ OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理⑪LeanBeforeORLeanAfter改善效果比较6. 产品流程优化，进行同步管理6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划6.2）工位平衡率如何设计与控制管理6.3）负荷产能的设计与控制管理6.4）TAKT的设计与控制管理（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率①流程结构布局优化②纵横管理结构优化③单元结构的优化④自律神经结构的优化⑤L/T改善（onepieceflow）⑥把握现状设定中长期规划管理⑦ 从供应商到客户的流程信息跟踪管理（2）从工程内部改善浪费，提高效率①加工方式的改善②检查方式的改善③搬运方式的改善④停滞的消减改善⑤直通率的提升改善⑥ 丰田精益改善视频---快滑条的使用（3）从从作业上减少浪费，快速提高生产效率① 经济动作5原则分析与运用② 提高效率的7大改善手法的分析与运用③ JTKN人体机能法快速发现异常④ KYT预防预知管理⑤ ANTON管理快速应对异常发生（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出①自检②互检（CORSS）③专检④ JDK自动化监测系统的运用⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式⑥ 丰田与通用数据的对比管理7. 持续改善，精益求精，追求卓越8. 案例：① 新工厂的精益布局与投产案例分析② IMS&SMT美英合资企业改善案例分享③ 安全生产管理的再现性实验视频教育第三章以人为本、造车先育人4. 素养---系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯5. 人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步6. 新进人员的3级教育管理7. 确保品质的定期教育8. 熟练度提升的定期教育9. 提升技能级别的定期教育10.岗位多能工的中长期规划教育11.岗位人员的5种再教育12.提高团队人员工作效率的战略管理模式13.建立意识变革的秘诀14.如何提高现场执行力的秘诀15.人员教育系统成果的运用16.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享17.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训第四章现场问题改善工具---一目了然的管理1. 红牌作战2. 统计看板（一目了然化）3. 按灯管理（ANTON）4. 操作流程图（SOP）5. 反面教材 
