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精益改善周训练营(3+6)

  • 课程类型:企业内训课
  • 培训天数:9天
  • 用手机看:
    54353
  • 授课老师:余伟辉
  • 课程编号:NX54353
  • 费用预算:根据方案进行定价
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培训对象

企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、计划与物料控制经理/主管、精益生产倡导者、精益推进办、生产主管、工程师等中高层管理人员。

课程简介

课程介绍:

世界制造中心的转移必然带来核心竞争力的变化,毫无疑问,中国企业的温室已经不复存在中国企业。如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变?精益生产是中国企业管理转型和提升的必经之路。

然而,大部企业管理者面临同样的困惑,精益的理念和方法很好,但在导入和实施却面临很多困惑:

虽然派了人出去培训和学习,也请了人进来讲课,管理人员和推行人员都了解一些精益生产的理念、方法和工具,但就是找不到一个推进精益生产变革的突破口,无法把精益生产的理念与实践结合起来。

既然很难系统地实施精益生产的全部理念,仅仅尝试其中一些工具或方法时,又苦于无法看到由点到面的整体效益。

实施精益生产后,不懂如何合理地评估精益生产的效益,以致于对精益生产方式产生怀疑或质问,影响推行的力度和效果。

本课程正是针对企业管理者的困惑而强力打造。本训练营最大的特色就是打破传统的、单纯讲课式的培训的,本着“授人以鱼,不如授人以渔”的理念,在系统介绍精益理念和方法的同时,重点介绍了一个行之有效地导入和实践精益生产的快速现场改善法—精益改善周,咨询老师将带领学员,在您的企业选定样板线,在短短的6天以内,通过团队的工作,把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。在改善周实施的过程中,学员可以充分应用并掌握精益的理念和方法。


第一部分:诊断与改善周策划:

培训课时:一天(6小时)

辅导内容:咨询师对客户的工厂进行诊断,策划精益改善周的准备工作,包括:

a) 确定样板改善区域范围

b) 制定改善周方向、目标

c) 选择改善周团队成员

d) 准备改善周需要的相关资料、信息

e) 准备实施改善所需的物资、空间、后勤等


第二部分:精益生产改善周培训:

培训课时:2天(12小时)

课程介绍

本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时,重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练,把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来,包括节拍生产(Takt

Time)、单件流(One piece flow)、拉动式生产(Pull production)、七大浪费(7

wastes)等,让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。

本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时,重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练,把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来,包括节拍生产(Takt

Time)、单件流(One piece flow)、拉动式生产(Pull production)、七大浪费(7

wastes)等,让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。

培训方式:

理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合,学员参与、讨论、互动


课程大纲:

(注:培训大纲的原则,根据改善周的内容而编排培训的模块)

一、 构建企业新核心竞争力

生物进化法则

企业经营的境界

企业新核心竞争力

农业文明与工业文明转变

各种生产管理技术的比较

精益型企业的构建

二、 精益概论

工业生产方式发展里程碑

精益生产的起源及发展

影片欣赏

精益生产之含义

精益生产的基本思想

精益生产的原则

精益生产的核心

三、 认识浪费

价值分析

关注于价值活动改善的思想

精益七大浪费

浪费的根源

沙盘演练

四、 精益生产体系支柱之一:JIT

精益生产系统

精益生产两大支柱之一:JIT

JIT的三大要素

JIT原则一:节拍

JIT原则二:单件流

JIT原则三:拉动生产

沙盘演练

五、 精益生产体系支柱之二:Jidoka

精益生产两在支柱之二:JIDOKA

JIDOKA的要素

人机分离/自动化等级

防错技术(Poka-Yoke):

什么是Poka-Yoke

防错的基本原则

防错的十大原则

六、 精益IE标准化作业

精益生产之标准化操作

标准化操作的要素

周期时间

时间观察

产线平衡

瓶颈管理

ECRS法

沙盘演练(可选)

七、 精益产线设计

工位设计

物流设计

物料配送与补充

物料超市运作

案例分享: 经典JIT改造案例

八、 均衡生产

均衡化生产

适应精益生产之计划控制模式

九、 精益6S与目视化

精益6S的认知

如何实施精益6S改善

什么是目视化管理

目视管理的范围

目视管理的手段和方法

案例分享:6S和目视化改善案例

十、 快速换模SMED (视改善周内容而定)

什么是SMED

内部活动和外部活动

快速换模改善的实施流程

快速换模装置

案例分享:快速换模改善案例

十一、 TPM/OEE全员生产性维护(视改善周内容而定)

什么是TPM

设备六大损失

OEE的计算与练习

实施TPM流程

如何实施自主维护管理活动

TPM/OEE改善案例

十二、 精益实施方法

实施精益生产的规划与三步曲

经典改善组织模式:快速改善突破之改善周介绍

经典改善案例分享

改善周团队素能要求

十三、 课程总结和评估

回顾、提问与解答

第三部分:改善周现场改善实践:

何为改善周:

精益改善周(又称现场快速改善Shopfloor

KaizeBreakthrough),是利用精益西格玛和IE的现场改善技术,对特定(或选定)的范围、任务线或目标,以团队的形式,创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标。通过改善改善创建一种成功的模式和样板,再由点到面推广应用。

一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成,由顾问师培训和全程辅导在1周内完成,故而又称改善周。

改善周的特点:

团队作战,任务导向,马上行动,快速见效

1个独特的精益改善实施形式

1个快速的改善突破流程

1个来自您企业内部的多功能复合型团队

6天的顾问师零距离实地咨询辅导

6天的全职参与“学中做 做中学”

6天的快速密集式改进

马上给您带来明确显著、具有突破性的改善成效

改善周基本流程(5+1天):

第一天:培训,对改善团队培训精益生产改善的相关工具和方法。

第二天:设计,由顾问师指导进行现场观察、测量及分析,按精益生产的要素对改善对象重新设计。

第三天:实施,实施新的设计方案,并于当天按新的设计开始运行。

第四天:改善,顾问指导对新的产线进行持续改善,达到改善目标。

第五天:标准化,实施标准化作业,制定未来跟进计划。

第六天:改善总结报告及验收。(视企业情况,如果周末不上班,可合并至第五天)

改善周可期待的效果:

一般来讲,根据不同的改善项目和主题,现场改善可期待获得以下成果:

可量化的效果:

生产效率提高 30%以上

库存/半成品降低 30%以上

生产周期减少 30%以上

空间节约 30%以上

换模时间减少 30%以上

TPM设备效率提高 30%以上

品质不良降低 20%以上……

非量化的效果

学以致用:学员将所学知识立即应用于改善活动,学员在参与改善过程中感性认知精益的精髓,并转化成技能。

创建可复制的精益推广模式。

可以实施哪些方面的改善周?:

VSM价值流图改善周

JIT准时生产现场改善周 (效率)

Jidoka自働化改善周

TPM全员设备维护改善周

OEE设备综合效力改善周

SMED快速换模改善周

Poke-Yoke防错技术改善周

品质现场改善周

物流配送改善周

6S现场改善周

VM目视管理改善周

RS流程标准化改善

Pull拉动/Kanban改善周

Inventory库存改善周

均衡生产/PMC改善周

DLS精益西格玛设计改善周

LVC精益价值链改善

BPK办公业务流程改善周

MDI日常改善管理改善周

KPOW改善推进办训练周

讲师介绍
余伟辉

余伟辉,著名精益运营管理领军人,实战派精益西格玛推行及改善资深专家,被业界认为中国精益改善周的奠基人和实践大师。中国精益生产学院理事,国际IE协会会员,湖南科技大学等多所院校工业工程特约讲师,新华总裁班精益管理导师,美国TBM精益学院战略合作伙伴。

余伟辉老师拥用近二十年生产制造管理、IE改善、DFT(按需求流动技术)、精益运营管理(LPS)、TPM、六西格玛推行、培训及咨询辅导的经验,有丰富的精益西格玛&IE现场改善、现场诊断、项目管理及培训辅导等实战经验,深诣精益西格玛&IE之理念和工具精髓,专注精益并致力于为民族企业的管理转型和提升不懈努力。

【工作经历】:

  余伟辉老师曾先后任职于世界500强优秀外企西门子松下、Philip、Pulse等世界500强之IE程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产推进室总监,是中国精益改善周的领军人和实践大师。擅长于综合应用精益西格玛和IE的理念、方法和工具,组织快速现场改善活动(Kaizen Event-又称改善周),为改善目标创建和实施快速的、可行的精益生产变革专案并达成效益。

  从2002-2008年间负责Pulse公司亚太区近二十家企业的精益西格玛推行,成功组织过200多个精益现场改善项目,包括精益现场JIT、精益物流及配送、精益供应链整合、IE流程优化、TPM全员生产维护、SMED快速换模、6S和目视化、计划PMC均衡生产、西格玛品质改善、BPK办公业务流程改善等,每年为公司节约400万美元以上。

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