过程能力研究及SPC—提高篇

企业质量及生产管理人员

一.序言

1)现场质量管理应具备的管理意识

①顾客第一的思想

②基于三现主义的现场管理

③遵循PDCA解决现场问题的流程

④解决现场问题的优先顺序

⑤现场问题的预防及处理

⑥重视过程解决现场问题的思想

⑦现场质量管理偏差的控制：异常原因与偶然原因引起的偏差分析

2)数据分析：

①语言数据

②数值数据：计数值、计量值的区别与分析

二.五大管理工具

1)五大管理工具和TS16949

APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA

2)FMEA失效模式及影响分析

①质量的二元特性分析

②DFMEA和PFMEA

③失效模式分析

④FMEA经典案例

三.统计手法基础

1)QC七大手法介绍

2)直方图运用讲解

①直方图的定义及作图方法及在品质管理中的作用(紧跟日本JIS标准，提供最新作图方法)

②阅读分析直方图

③数据的分布状态

④统计学入门：正态分布介绍

从直方图到正态分布

卡平方的检验及F检验

平均值、极差、中值、标准偏差的求解方法及在质量控制中的作用

正态分布标准化

正态分布中工程不良率的确定与分析

3与休哈特控制图分析

四.过程能力研究

1)过程的定义

2)过程的特点

3)过程的波动分析及其对质量控制的影响

①偶然原因引起的波动及其应对方法

②异常原因引起的波动及其应对方法

4)短期过程能力研究

①定义(CP/Cpk)

②标准偏差的估计

③过程能力的计算

规格中心和正态分布中心重合时(双规格)

规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时(双规格)

单规格状况下的工程能力研究

④过程能力研究的步骤

5)过程能力的判断与处置

①判断标准

②处置对策：根据现状准确处置

提高客户要求，打败竞争对手法

简化检验步骤，削减成本法

维持现状，抓住关键法

加强检验，不断改进法

全数检验法

停止加工，全面改善法

6)影响过程能力的因素分析及控制措施

①影响因素的分析步骤

②影响因素的5M1E分析法及处置措施

7)提高过程能力指数的方法

①调整分布中心，减少偏移量

②提高过程能力，减少分散程度(即减小标准偏差)

③修订公差范围

工厂中过程能力研究作业指导书案例

五.统计过程控制SPC

1)SPC定义

2)控制图的原理(休哈特控制图)

3)工程中常犯的两种错误及检出力

4)控制图的种类及各种控制图的优缺点

5)控制图的用途

6)控制图

①控制图的做图方法

②控制图的判断准则：过程异常的8种模式

③各判断模式的分析及对策

7)控制图案例分析

群的划分条件

六.抽样检查

1)什么是检查

2)品质检查的目的

3)检查的方法分类及使用范围

①全检

 ②抽检

③免检

4)桑戴克曲线

5)批次合格率的计算

6)AOQ平均出货检查品质等级在抽样检查中的运用

7)OC曲线及其在消费者风险和生产者风险中的运用

8)GB/T2828和美国国家标准(日本等同采用)的异同点

9)日资企业通用抽样方案制订方法(单次抽样)

①基本术语：AQL、样本、母群体、Ac、Re、LR、不合格的分类

②基本的单次抽样方案制订

批量大小的确定

批的组成注意事项

稳定批

流动批

批量大小的确定

AQL等级确定

26档AQL值的选用规则

AQL值选择时应考虑的因素

检查水平的等级确定

一般检查水平

特殊检查水平

检查水平的选择原则

检查松紧度的确定

正常检查

加严检查

减量检查

根据各抽样表进行抽样方案的演练

10)案例分析：新产品投产后何时由全检调整为抽检