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◆系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、游戏
【课程背景】
企业面对激烈竞争及少量多样、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场的需要。如何适时适量的生产，同时又能削减库存，消除不必要的人力、时间及物料的浪费，已成为生产者急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式不仅能克服大批量生产方式及库存问题，并能迅速找出生产作业的隐蔽弊端，提高企业竞争力。精益生产方式已成为今日深处压力与变革环境中各企业的迫切要求…
经典课程，一流讲师
该课程源于资深的精益生产专家，多年制造企业实践经验融合，学员总评分在4.6分以上（满分5分），被众多学员认为是所接受的最精彩实用的培训课程。
系统完整，精彩实用
课程设计以精益生产核心理念贯穿课程，系统展开八个部分内容，涵盖精益生产实用方法：价值流分析、SMED快速换型、U型布局、TPM、看板Kanban等。
形式多样，有趣有益
本课程采用互动工作坊式培训，结合课堂讲解，录像教学、案例讨论，游戏模拟、现场参观等形式，形象生动，深入浅出，让学员参与其中，在轻松的气氛中得到提升。
【授课对象】
总经理/运营副总、运作经理、精益/生产经理、物流经理、质量经理、物料经理等相关各部门经理和主管
【课程收益】
系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术
明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法
学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图
学会拉动系统和看板设置，优化现场管理
学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统
通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平
了解推行精益生产的步骤和关键问题
【课程内容】
一、精益思想—揭开传统工厂的庐山真面目
真的需要很忙吗？
我们身在何处？我们该去哪里？
增值与非增值
七大浪费的定义、特征、原因
从「潜在化」转为「显在化」
5S与可视化控制
二、价值流图析—系统改善的卓越工具
价值流的意义
VSM&TPCT-价值流图和总产品周期
如何区分产品族（举例）
当前状况图图析
如何分析当前状况运行图
案例分析—当前状况图图示
未来状况图析
将来状况图图析
三、TPM与快速换型
TPM的定义及实践
设备损失之六大要因
设备关键数据收集
设备综合效率OEE与计算方法
MTBF、MTTR、PM分析、MP设计
TPM实施七阶段
快速换型八步法
快速换型改进机会
工位准备状态改进
快速反应信号-ANDON板的应用
四、流程优化与单元设计
三种客户和三种定单管理
流动生产与连续流
节拍与效率
瓶颈与约束
断点和连续流
地址系统
物料流动图分析
U型布局
JIT和DBR
如何优化布局提高生产线的柔性
相关标准化工作
五、看板拉动系统
看板与平准化Heijunka(leveling)
看板的种类与工作原理
如何确定看板卡数量
如何确定拉动点
如何规划物料地址系统
如何设计物料超市库存水平
如何通过看板调整负荷的不平衡
如何通过拉动降低在制品
探讨：拉动系统持续改进策略
六、自动化质量与问题解决
活用“三不政策”贯彻质量意识
贯穿制造过程的零缺陷保证—POKAYOKE
从质量系统分析找到防治策略的方向
从质量内控与审核保证进出厂品质
从工程技术保证制程品质
从4M查核发掘问题
从消除三呆着手处理问题
从标准化与改善拓宽问题解决思路
5-WHY分析法找问题根本原因
8D工具表格解决跨部门问题
七、精益实施系统和跟踪指标
面对挑战的积极思考？—离精益工厂有多远
让工厂尽在掌控—用雷达表全面评估绩效
用数据说话—制造系统差距跟踪指标详解
生产率及衡量指标
资产利用率及衡量
库存指标及衡量
生产整备时间衡量与改善
Leadtime提前期衡量及改善
场地布置及衡量
设备利用状况衡量与改善
过程质量与客户满意评估
计划管理评估及改善
工作简化绩效分析
供应商绩效评估与改善原则
其它衡量指标与改善原则
应对挑战的制胜系统—推进精益项目
录像学习：如何实现精益企业
1、丰田汽车精益思维转变（LeanThinking）
2、某世界级工厂标准化与目视化管理实践
3、看板拉动系统实现（PullingSystem）
4、某著名企业精益化物流运作分享
