精益生产—现代IE

有志提高个人技能或企业管理人士

课程简介：

IE是世界上最成功的生产效率管理方法，通过IE提高内部运作的过程价值持续消

除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用IE方法落实精益生产，

实现“一个流”生产、平衡生产线、标准化作业等，使企业告别批量生产之后，

灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，减少库存，缩短生产周期时

间，降低成本，保证质量和交货期，提高生产力，落实精益生产，形成企业的核

心竞争力。

课程纲要：

一、精益生产的体系结构－精益思想及精益生产系统导入方法

精益以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产

精益生产目标——零浪费生产体系、推进方法系统介绍

精益价值流改善案例介绍（著名外企精益改善改善案例）

二、精益生产－现代IE概要

什么是工业工程(IE)工业工程的发展简史

现场IE活动的定义与效果IE手法概要与工作领域

三、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段

产品工艺分析方法与技巧作业流程分析

联合作业分析管理程序分析

不同用途的分析图例工艺流程图的编制

平面工艺线路图的编制选择不同分析方法的技巧

付带分析－流程线路分析、搬运分析

程序分析的改善方向－精益生产的改善案例

四、动作分析概要

动素分析－发现并改善无效动作或浪费

动素分析改善指引

案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙

五、动作经济原则(principleofmotioneconomy)

流程经济原则（principleofprocesseconomy）

孤岛加工造成停滞及搬运的浪费，加长了生产周期，需进行同步化（INLINE）

改造

动作经济原则下的十二种动作浪费

生产生产流水化同步化改善的经济原则

动作经济改善检查－发现浪费

六、时间分析与标准时间的设定－平衡生产系统消除浪费的技术

何谓时间分析作业要素的分割方法与原则

确定观测次数及剔除异常值时间评比（rating）

作业环境因素的评价标准－照度标准的设定（工作台照明的依据）

什么是标准时间(StandardTime)时间宽放（Allowance）的设定

标准时间的设定－生产绩效管理的基础

七、PTS（预置时间标准法）---国际公认的制定工时标准的通用技术手法

预置时间标准法的概要模特法（MOD）概要与基本原理

模特法的时间单位与动作分类模特法的动作分析

MOD法的应用案例分析与现场演练如何验证分析结果正确性的方法

现场PTS分析完整案例介绍（著名外企现场改善录像案例）

八、Linebalancing生产线平衡（均衡化与同步化的基础手法）

Linebalancing的定义平衡生产线的意义

Linebalancing的改善原则方法Linebalancing改善案例

Linebalancing与“一个流”生产实现Cell生产的步骤

“一个流”与单元生产(Cellproduction)的比较

生产节拍的确定与控制

九、布局（LAYOUT）改善－压缩生产周期实现CELL生产的方法与技巧

何谓LAYOUT改善何谓垂直布局和水平布局

LAYOUT改善的基本原则层流LaminarFlow布局

布局改善的层次乱流turbulentFlow布局

布局改善的衡量指标与原则区域布局的相关标准

精益流水化生产布局的基本种类精益流水化生产布局的优势

LAYOUT改善的程序步骤LAYOUT改善评价方法

LAYOUT改善分析的重要手法平面工艺流程图的绘制

CELLU拉布局设计图（设计说明）流水化生产布局的生产特点

中外企业在布局水平上的差异比较（精益布局改善案例）

同步化（INLINE）布局（著名外企布局图）

十、作业标准（OS）与精益标准作业（StandardOperation）――生产标准化的

基础

何谓作业标准OS（OperationStandard）

作业标准的范畴作业标准的特性

作业标准的编制目的何时编制作业标准书

作业标准要达到的效果作业标准的种类和用途

作业标准书的编制方法作业标准书的书写方法

作业标准书的各种样式短语标准

何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机

械作业时，记录作业步骤和标准时间及标准个数的表格是标准作业组合表。

标准作业（SO）目的标准作业程序（SOP）

标准作业组合表标准作业的三个要素

建立SOP图表的步骤（SOP）标准操作的准则

作业环境标准作业管理

十一、快速转产与快速换模（SMED）－生产制造过程中的快速转换技术

快速转产的概念和方案转产的过程普遍存在问题

转产过程重点留意事项一分钟换模(SMED)的目的

SMED与生产批量和交期的关系SMED的优点Benefits

SMED法的基本概念与原则SMED快速换模八步法

十二、生产改革（一切事后管理都是浪费，管理的本质是防范于未然。）

生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”

认识浪费

浪费的种类—精益生产的八大浪费

浪费产生与固化的过程

消除浪费实现“零浪费”的方法对策

十三、现场改善案例（全部著名外企经典实例并配有现场录像）

冲压行业改善实例：压缩生产周期LeadTime短缩案例。

注塑行业改善实例：削除浪费降低成本CostDown案例。

注塑行业改善实例：品质改善异物不良低减案例。

组装行业改善实例：效率提升36％的装配改善案例