有志提高个人技能或企业管理人士
[课程背景]
企业均希望将资源充分利用,以达到效率高、交期准、浪费少、成本低的目的,这正是百年来IE技术迅猛发展的原因。IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识和理念,通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程,在高工资高福利的背景下仍然凭借高效率取得了竞争性成本。
培训对象:董事长总经理、营运副总、生技部门经理、IE部门经理、生产控制及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、车间主任、现场主管、优秀班组长...
[课程大纲]
一、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
精益推进体系以5S为基础,在准时化、柔性化生产的原则下,追求零浪费的生产
精益生产“零浪费”与IE改善的关系
价值流改善压缩制造周期改善案例介绍
工业工程(IE)-提高效率降低成本的利器
IE部管理职责-IE改善在工厂中的定位
二、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段
产品工艺分析方法与流水化改善技巧
改善的着眼点-选择改善方法的技巧
程序分析的改善-精益“一个流”改善案例
三、动作经济原则(principleofmotioneconomy)
流程经济原则(principleofprocesseconomy)
生产流水化同步化改善的经济原则
动作经济原则下的十二种动作浪费
动素分析-发现并改善无效动作或浪费的方法
解放双手的治具-双手作业改善录像分享
IE全程改善案例讲解-发现工作的乐趣与奥妙
四、时间分析与标准时间-平衡生产消除浪费
何谓时间分析-量化分析八大浪费的基础
标准时间StandardTime客观公平的工时定额
时间宽放(Allowance)-作业难度评估的技巧
标准时间的设定-生产绩效管理的基础
工艺规格书-设定产能控制成本的标准
五、PTS预置时间标准法—欧美、日本通用的制定工时标准的技术手法
预置时间标准法的概要
模特法(MOD)概要与基本原理
MOD法的应用案例分析与现场演练
著名外企现场PTS改善完整录像案例介绍
六、Linebalancing生产线平衡(均衡化与同步化改善的基础手法)
Linebalancing定义-生产线效率的评估
Linebalancing改善案例
CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤
“一个流”与单元生产(Cellproduction)比较
生产节拍的确定与控制
CELL流水化改革的五准则
七、布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产
布局LAYOUT改善的理念方法
LAYOUT改善的基本原则、程序步骤及重要手法
CELLU拉布局设计图(设计说明)
中外企业在布局水平上的差异比较(精益布局改善案例)
同步化(INLINE)布局(著名外企布局图)
八、标准作业StandardOperation效率标准化改善
何谓作业标准OS(OperationStandard)
作业标准的编制目的与方法
何谓标准作业(SO)-此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时,记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法。
九、快速转产与快速换模(SMED)-生产制造过程中的快速切换技术
快速转产的概念和方案
转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
单分换模(SMED)的目的与生产交货期的关系
SMED快速换模八步法
SMED快速转产换模改善,应对快速交货及多品种、小批量案例:换模时间占总停机时间比率降低:21.0%→16.8%,占总稼动时间:3.9%→2.1%、单机换模时间减少30%~70%
十、生产改革-效率改善的方法
生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”
认识浪费—精益生产的八大浪费
浪费产生与固化的过程
消除浪费提高效率的四个阶段(案例分享)
十一、著名外企经典改善实例分享-配有现场录像
冲压一个流改善:生产周期三天变一天
生产周期LeadTime改善案例:独资日企案例
案例效果:生产周期由10天到4天半的飞跃,同时库存下降45%,资金周转率提高一倍以上,仓库面积减少53%…。
注塑改善:生产同步化改善削除浪费
案例效果:(WIP)下降50%、注塑产品的生产周期由4天减为2天惊人方法,报告以三集过程录像再现完整现场改善过程。
注塑改善:品质改善异物不良低减案例。
组装改善实例:效率提升36%的装配改善案例