企业生产经理管理技能提升赢在现场

制造企业生产管理相关环节中高层管理人员

如车间主任、制造经理、生产经理，设备经理、质量主管，生产计划、仓储等内部物流管理等

同一家企业，建议生产环节相关部门主管同时参加，效果更好

思维决定行为，行为决定结果，结果决定效果，效果影响坚持，坚持形成习惯和文化。制造业的市场竞争越来越激烈，企业也愈加重视通过现场管理来提升市场竞争力，鉴于此，企业搞了各种各样的管理改善活动，有的企业唯恐自己落后于竞争对手，同时搞了多个活动，6S、TPM、TPS、6Sigma、OEC……，管理改善变成一种负担。更为遗憾的是，能够坚持形成持续效果的并不多，究竟是方法不够好，还是我们的学习力和执行力有问题，还是另有其他因素？

对于工厂，现场就是市场。本培训从现场“赢”的角度出发，通过系统性的思考和方法，帮助企业的中高层管理者剖析和厘清如何做到“赢”过竞争对手。

【培训特色】

讲授、案例展示、小组讨论、视频展示等

【培训收益】

现场主管、班组长主要的核心业务；

掌握生产现场管理的内容；

提升现场解决及分析问题的现场业绩管理能力；

掌握沟通、激励、教导员工的技巧。

【培训大纲】

一、赢在观念

1、管理的认知

管理是管什么，理什么？

管理者的作用

从控制型主管到教练型主管

2、关于内部客户的认知

现场的客户是谁？

客户的需要是什么？

如何满足客户的需要（优化的流程和工作要求）？

全员客户观

关于客户观的三个基本问题

问题：你公司倡导的内部客户观如何被有效贯彻执行？

二、赢在基础管理

1、现场的数据管理

衡量现场管理的指标有那些？

你的数据收集渠道如何？

数据的客观性和真实性？

数据如何会说话?

案例：如何建立基于设备效率的数据收集与分析方法？

某啤酒公司数据分析与管理

2、现场管理中的标准化

标准化是管理的基础

标准化就是规定动作

动作标准化、作业标准化、流程标准化

从PDCA到SDCA

标准化作业SOP

标准化的员工训练

案例：通过OPL方式快速培养员工

标准化管理表格的使用

三、赢在合作

1、跨部门合作与现场持续改善

合作中的水平思考

跨部门沟通与协调

以损失(loss)为导向的持续改善

案例：蓄电池公司的现场持续改善活动

2、基于合作的生产效率影响生产的效率分析

基于合作的设备零故障实践方法

设备保全人员的再学习

案例：汽车企业零故障管理的实践

基于合作的快速切换实践

四、赢在执行

现场管理的方法不在多而在执行，不在杂而在精

5S/6S/7S，精益生产、TPS、TPM、6Sigma，OEC……

让你眼花缭乱的管理方式和术语，哪个更适合你的企业？

ISO9000，ISO/TS16949，ISO18000，ISO14000，GMP，HACCP……

落实效果如何？

“安全月、质量月”等“搞运动式”的管理活动效果持续了吗？

追求效果，数量不如坚持

案例：落实6Sigma改善现场管理

通过TPM管理改善现场效率

五、赢在基层

培养基层主管的执行效率

一切管理活动都要通过基层发挥作用

重视班组长的“领头雁”作用

班组建设与班组文化的培养

从自然工作小组（NaturalWorkingGroup）向团队(Team)转变

班组长管理能力提升的再学习

案例：本田汽车的NHC改善小组

Philips的QIC改善小组

松下公司的QCC改善小组

六、赢在职业化

员工的职业化培养

什么是职业化

为什么要培养员工的职业化

关注员工的发展

员工的职业化思维与职业心态

员工的忠诚度管理

职业生涯观念与管理

问题：如何管理员工的忠诚度？

联想集团关于员工的职业化管理

改善

李老师

实战型生产管理顾问，职业生产管理培训师，美国管理教练协会IAPC，香港坤烨管理教

练MCC，IPAT国际职业培训师，企业管理教练MCC，多年制造业企业工作经历，曾担任大众

汽车、三星电子、西门子公司生产高级主管、内部培训师、培训经理。

李老师咨询、培训过的中外名企：上海 ABB、索尼凯美高、LG 同创、盖茨优霓塔、三星

电子、西门子、青岛啤酒、飞利浦照明、LG 化学、统一工业、住友电工、红牛饮料、联想电脑、太古可口可乐、中国龙工、上海汽轮机、东风本田汽车零部件等。