供应商质量管理

SQE、采购、质量、生产、工程管理人员

第一单元 为什么要做供应商质量管理

1.1供应商质量决定企业竞争力

1.2供应商质量管理核心逻辑

1.3 本次课程整体框架

第二单元 供应商准入与开发质量

2.1供应商准入质量标准

2.2供应商准入流程：SQE的“漏斗”

2.3供应商现场审核重点

2.4质量体系审核 (QSA) - 审核清单详解

2.5过程质量审核 (QPA) - 审核清单详解

2.6审核技巧：如何识别“造假”供应商

2.7 样品承认与小批量试产

2.8供应商分级管理策略

2.9供应商开发：从“审核者”到“合作伙伴”

第三单元 来料检验IQC与检验管理

3.1IQC的角色与职责：连接供应商和内部生产的桥梁

3.2检验标准制定

3.3检验标准SIP 模板示例

3.4抽样检验的核心思想

3.5AQL抽样表使用方法详解

3.6转移规则：正常、加严、放宽检验

3.7IQC工作流程与不合格品处理

3.8不合格品处理流程

3.9特采的原则与风险

3.10 特殊管控方式与数据应用

第四单元 供应商过程质量管控

4.1供应商过程质量控制要点

4.2 5M1E变更管理

4.3 Man - 人的管控要点

4.4 Machine - 设备的管控要点

4.5 Material - 物料的管控要点

4.6 Method - 方法的管控要点

4.7 Environment - 环境的管控要点

4.8 Measurement - 测量的管控要点

4.9 特殊过程管控案例

4.10 出货前管控与远程稽核

4.11 推动供应商建立过程控制体系

第五单元 质量异常处理与8D改善

5.1异常分级与响应机制

5.2异常处理标准流程

5.3 8D方法论概述

5.4 D0: 准备与紧急反应措施

5.5D1: 建立团队 (Form the Team)

5.6 D2: 描述问题 (Describe the Problem)

5.7 D3: 制定并实施临时措施 (Containment)

5.8 D4: 确定并验证根本原因 (Identify Root Cause)

5.9 D5: 选择并验证永久纠正措施 (Verify PCA)

5.10 D6: 实施永久纠正措施 (Implement PCA)

5.11 D7: 预防再发生 (Prevent Recurrence)

5.12 D8: 表彰团队与结束 (Congratulate the Team)

第六单元 供应商绩效评价与持续改进

6.1 供应商绩效评价体系框架

6.2 质量考核KPI

6.3 绩效评价与等级

6.4 供应商绩效分级管理

6.5 奖惩与淘汰机制

6.6 供应商质量提升计划QIP

第七单元 实战案例+总结答疑

7.1 典型行业案例分享

7.2 常见痛点解答

7.3 课程总结

7.4 课后行动建议