精益生产管理改善技法

制造业中高层管理者，职业经理人

第一部分：生产系统进化与精益生产概述

1、生产系统进化简介

2、精益生产发展简史

3、精益生产的思想理念

4、精益生产与传统生产的差异

5、精益思想在不同类型企业内的应用

案例：实施精益企业效果介绍

第二部分、精益生产与丰田TPS

1、原汁原味的丰田TPS

2、丰田公司的4P十四项原则

3、丰田精益生产的核心理念与思想

4、精益生产的终极目标

5、认识及消除生产过程中的八大浪费

6、精益生产系统的五个原则

案例：分享丰田公司的成功之处

第三部分、精益生产之价值流分析

1、现代制造企业的价值困惑

2、生产系统价值流分析

价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流

3、识别增值与非增值

识别客户增值与非增值（CVA&NVA）

常见的7种浪费

看不见的浪费

如何利用价值流图来寻找浪费

案例：价值流程案例分析

第四部分．实施“精益生产”的方法与手段

一、精益生产计划

1、推动式生产与拉动式生产

2、精益生产之精时化生产---JIT

2、推动式生产的弊端

3、精益生产计划在面对多种少量、插单时的优点与灵活性。

案例研讨分析

二、看板（Kanban）---拉动生产

1、拉动式生产之信息传递工具---看板

2、看板（Kanban）与生产指令

3、看板拉动生产的本质

4、看板运行的种类和工作原理

5、看板的4个前提条件

6、看板拉动令在制品与库存大为减少

精益企业看板案例分析

三、精益生产物流管理

1、企业运作的主线条：物流与信息流

2、提高供应物流的协调性，满足生产所需

3、提高企业内部生产物流的协调性，降低营运成本。

4、提升外部、内部物流对市场需求的适应性和快速反应能力

5、仓储物料配送与库存控制

案例研讨分析

四、车间/生产线布局、设计与程序分析

1、功能性布局和流程式布局的利弊分析

2、柔性制造单元

3、流程式生产U型布局与CALL生产拉

4、单件及小批量物流

4、产品工艺流程分析、作业流程分析

5、事务流程分析、人机联合作业分析

5、搬运路径分析

6、搬运工具设计与选择

7、动作经济化、操作合理化

8、员工多能化

案例研讨分析

五、生产的同步化、均衡化与柔性化

1、JIT与看板拉动生产的同步化

2、如何做到均衡化与柔性化

3、生产瓶颈的识别与改善

4、作业时间与节拍

案例研讨分析

六、标准化作业

1、为什么需要标准化作业

2、标准化作业实施方法

3、标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）

4、如何运用标准工时平衡生产线

5、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本

6、异常工时管理与问题分析

7、培训，监控及调整

案例研讨分析

七、快速换模/换线

1、多种少量下SMED的产生

2、快速换模的四个原则

3、SMED改善的实施步骤

4、如何快速切换生产线

5、实施的工具与方法

案例研讨分析

八、精益生产之---TPM的推行与实施

1、设备效率评价指标

2、TPM重点关注的是什么

3、设备的稼动率与可动率

4、如何推行和实施TPM工作

5、提升设备利用率的方法

案例研讨分析

九、精益生产之---防呆、防错确保品质（Poka-Yoke）

1、精益现场品质控制五大手法

2、精益生产强调从源头消除品质隐患

3、Poka-Yoke防呆、防错法

4、Poka-Yoke技术与工具

5、Poka-Yoke的过程和步骤

案例研讨分析

十、精益生产之基石---5s与目视管理

1、5s意识变革

2、5s扫除基础管理之障碍

3、可视化管理---一目了然

4、可视化管理---问题无可遁形

案例研讨分析

十一、精益生产之---持续改善Kaizen

1、持续改善是企业发展的内在动力

2、合理化提案制度的推广与运用

案例研讨分析

第五部分、精益生产之推行

1、精益生产项目的策划

2、精益生产推行的阶段划分

1）计划阶段

2）试点阶段

3）评估阶段

4）改善阶段

5）全面推行阶段

3、精益生产各阶段的任务重点与障碍

4、循序渐进，好的开始等于成功的一半。

案例：精益生产企业成功案例分享

第六部分、部分企业推行精益生产---失败原因分析

1、重在短期考虑

2、只关注实施精益工具

3、实施精益的过程和范围有限

4、局部的、隔绝的成功，效果虽然明显；但不能从整体上有所改进

5、失败的结果导致其它项目的搁浅

6、无法保持或越过高地

案例研讨分析

精益专家孙亚彬

清华大学/北京大学EMBA客座教授

山东大学制造业总裁班客座教授

华商永续精益生产管理咨询培训公司总经理

武汉大学高级经理人班客座教授

大连理工大学双学位

企业管理协会客座教授

历任世界五百强企业奥林巴斯工业工程课课长、ERP降低库存项目推进经理、协力厂商精益组长。

曾任奥林巴斯深圳工业有限公司IE课课长、ERP降低库存项目推进负责人、教育推进课筹建负责人。从事外资企业管理实务多年，尤其在世界著名的奥林巴斯工厂里从事了多年的精益生产现场实务管理。担任IE课长期间，实施了数码相机领域世界第一条CELL生产线，实现了生产全过程的同步化。倡议并主导了奥林巴斯降低库存项目，以ERP为平台，积极进行生产周期的压缩，将物流周期压缩为0.4个月，降低库存六千万港币。担任教育推进课长期间，培训了3000名新员工，培养了500多名“多能工”，帮助40多位班、组长完成了班组长教育。孙亚彬先生能够对大型制造类企业进行系统有效的精益生产改造指导，协助企业进行系统优化与信息化，提高企业竞争力。

在咨询工作中，多次成功地对大型制造企业进行系统有效地精益生产改造指导，更在全国主要工业生产基地讲授精益生产上千场，对精益生产在中国的传播贡献卓越。