总裁/董事长/总经理、副总裁/副总经理、精益推进办公室主任、六西格玛推进办公室主任、变革管理部长、厂长/营运总监、精益生产经理、计划经理、质量经理、仓储(内部物流)经理、设备经理、工艺经理、一线主管等制造业生产及运营系统各级管理人员等
第一章现场定位
1.哪个国家制造业的现场最好?为什么会有这样的区别?
2.现场如何定位及建立具有特色的现场管理之屋
案例:一汽现场管理体系
3.现场管理模式与机理(日常、目标管理)
案例:为什么丰田的班组长是IE专家
4.构建现场管理的3个要点
第二章现场管理三大基础工具
1.现场管理三大工具之一:标准化
1)标准化是现场管理的根本;
2)五种标准作业设定及其IE改善工具;
案例:日产的标准作业体系
3)细节管理的核心是“持续纠偏”,固化员工良好的行为习惯
2.现场管理三大工具之二:目视化
1)目视化是降低管理的难度
2)目视管理的基本原则
案例:某集团可视化解决方案
3)目视管理的效果及其常见项目
3.现场管理三大工具之三:看板化
1)看板是如何提升管理的精度
2)看板有哪些,如何确定?
3)围绕看板,构建目标管理运作平台
案例:某集团看板管理实施纪实
4.如何打造具有自律神经的现场,实现“透明化、显现化、立即化”的现场管理境界
第三章精益现场管理的核心
1.活用目视道具,实施实绩管理
2.现场监督者的核心行为
3.所有的事都要标准化,没有标准就没有改善
4.五种标准作业与改善工具
5.标准作业3要素
6.表准作业到标准作业的改善
7.品质就是按客户的要求不折不扣的执行
8.品质管理的5要素
9.品质保证的3不政策及其应用
10.零不良的原则及其方法
11.防呆装置的原理及其应用
12.精益需要设备随开随动
13.TPM如何提高设备的可动率
14.有效集成作业指示、现品管理、改善工具的看板管理技术的应用
第四章持续改善是精益管理的灵魂
1.促进现场改善的总体布局与规划
2.如何开展个人改善:创意功夫(合理化建议)
案例:丰田是如何开展创意功夫
3.如何开展团队改善:集体改善(小集团活动)
案例:4728515改善总成应用分析例
4.站在战略高度上,推行精益(整体改善)。
案例:南车集团
总结:精益的意识比工具更重要,现场管理的成功关键
李铁华
◆ 清华大学特聘教授
◆ 香港培训认证中心、国际资格认证中心特约高级教练
◆ 日本能率协会咨询顾问受训,实战派日式精益生产管理改善专家
◆ 美国培训联盟GA注册培训师,美国培训联盟GA执证TTT培训讲师
◆ 曾在日本接受3年日式精益生产管理教育训练,深得丰田生产方式精髓
◆ 拥有8年日资世界500强企业高管经验,国内近10年推行日式精益生产管理咨询经验
◆ 培训过的代表性企业有:上海航天集团及下属企业、河北钢铁集团、上海航天机电、兵器集团、陕汽集团、南车集团、伊品集团及下属生物工程、沪东中华造船、东风汽车、广州东芝、富士康精密等上百家企业