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企业领导、厂长、生产相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、生产现场管理人员等
课程背景：
随着最近几年国内外企业竞争的日益加剧以及企业各项成本的提升，给国内大部分企业的经营带来了巨大的压力，因此目前对于企业降低成本，提高效率变得尤其紧迫和重要，然而对于大部分企业的经营者，管理者，基层员工缺少一套科学的，系统的，行之有效降低成本，提高效率，减少浪费的方法。
而本课程就在该背景下，分别从“人，机，料，法，环”的角度，站在“全局”，从”宏观“到”中观“到”微观“系统的教授学员一套生产现场降低成本，提高效率的实用方法。
课程特点：课程设计上：
1 遵循“系统性”，“逻辑性”，”严密性”和“实用性”。
2 内容包括两个方面“观念意识的转变”和“系统改善手法”两大部分。
3 改善手法分别包括“经营层”，“管理层”，“基层员工”日常改善所应掌握的相关手法。
4 内容不追求“面面俱到，蜻蜓点水”，而是“讲透”。
课程大纲：
第一部分： 系统降低成本的有效工具---“IE”&“精益生产”
一、现场降低成本的基础理论
①现场改善，降低成本的有效工具IE&精益生产
②现场改善时遵循的原则
③改善团队成员的组成及活动形式
④如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持
⑤现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施
第二部分：现场改善手法（工具）
一、宏观改善手法
1、流程分析（人流，物流，信息流） 工艺流程分析—开展改善活动的基础（同时适合所有管理部门的管理流程的制定）
案例演练：某五百强食品饮料企业生产工艺的制定
l 案例演练：某汽车配件企业原材料采购流程的制定
从工艺的角度发现生产现场（管理部门）所存在的问题点
2、仓库改善方法
2.1管理流程分析---原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程，重点是对该流程的简化，改善）
案例讲解：某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天，导致生产物料配送不及时，周期长，因此各部门之间开大量的会议，互相扯皮，推卸责任-------采购流程压缩到30分钟内，不需要开会，责任明确，人员劳动量减少80%以上。
2.2原材料流程分析---入仓流程分析
案例讲解：某汽车配件厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
案例讲解：某建筑材料厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
2.3原材料流程分析---储存分析
案例讲解：某汽车配件厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。
2.4原材料流程分析---配送物料流程
案例讲解：某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上
案例讲解：某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上
2.5仓库布局分析
案例讲解：某汽车配件厂仓库可视化管理，面积减少40%以上
案例讲解：某铝型材企业---仓库人员由20人减少到6人，且劳动强度大大减少
2.6数据采集及分析
在采集相关数据时，有些数据变化很大（如搬运，等待，检查的时间，原材料，半成品的数量等），如何采集较为准确及实用的数据进行分析
注：以上方法及数据均可通过现场案例演练，学员自行推导适
案例分析及讨论：某汽车配件企业案例---观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位
3、生产现场改善方法
3.1产品在整个生产过程中的物流分析---识别增值与浪费
识别并减少和消除物在生产过程中的“搬运，等待，存储，检查”等不增值的作业
采用ECRS原则，5个方面，55法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析
案例讲解：某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点，大部分员工的作业集中于搬运，等待，检查等不增值的活动上，浪费人力，物力，场地等----有效的解决搬运，等待等不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。
案例讲解：某冰洗及铝型材企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值的活动的同时，造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。
3.2产品在整个生产过程中的物流分析---识别增值与浪费
识别并减少和消除物在生产过程中的“搬运，等待，存储，检查”等不增值的作业
3.2混流生产与Cell生产---解决多批少量最有效的方法
平衡率的，解决瓶颈的七种方法，平衡产线的五种工具，如何确定节拍，节拍控制器，Cell生产的种类，看板系统，目视化，柔性生产线
案例讲解：某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解
案例讲解：某智能穿戴工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）
注：以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。
二、中观分析手法
1、 工序作业分析
1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）
5W1H 5WHY ECRS原则 头脑风暴法，动经原则的使用
案例讲解：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少
案例讲解：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机
1.2人人联合作业分析
案例讲解：某自行车企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率
1.3快速换模（SMED）
案例讲解：某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%
三、微观分析手法
1、动作分析及防呆、防错
假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析
案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比
案例讲解：某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率
案例讲解：多家企业防呆，防错案例分享
案例讲解：某家电行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定
第三部分： 作业测定
一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
①标准工时与生产效率，利用率，生产力②秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用③秒表时间分析⑴秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定
⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ，作业者故意改变作业速度如何应对
2、标准工时的制定①经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。②精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数③在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
案例讲解：某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时
案例讲解：某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策
案例讲解：某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择
3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）
①缩短标准工时的步骤。②为现在方法建模
③ 新方法的基本设计及详细设计
④ 新方法的实施及跟踪
案例讲解：某电器企业案例----改善前后作业标准制定
第四部分：总结、互动答疑及颁奖
资深精益、IE现场改善专家，国内倡导向客户承诺效果的实战型讲师、精益生产管理顾问；
国内生产管理领域专注精益降本增效培训与咨询推进者；
二十多年专职现场改善，经验丰富独到；曾任职世界500强企业日企理光；
企业IE内训超过10万人次，学员满意度90%以上；
历任富士康IE学院长年外聘主力IE讲师、精益生产讲师；
美的学院、海信学院、伊利商学院等名企特邀外部IE讲师、LP讲师；
西工大、华南农大、上海交大等院校特聘讲师；
深圳捷埃梯精益咨询机构创立人、首席顾问，精益生产咨询项目带领人；
亲自指导IE、精益生产，成功为上百家企业进行项目咨询。
【详细说明】
郭晓宁老师94年从业精益工作，为国内最早一批精益实践者，长期专注于IE工业工程、精益生产领域的培训及现场辅导咨询。其为真正意义上从一线走出来的制造系统实战导师，是国内难得的一位即精通”培训”又“擅长主导咨询项目”的双料降本增效精益运营专家。其不用虚词，只讲干货，二十多年的现场改善经验和务实的工作态度，以及多年在企业主导推行IE及精益生产项目，故拥有了自身独特的理论与实践相结合的优势，并成功的为多家企业导入现场IE改善及精益生产(CELL LINE)系统。2007年其个人主导的美的威灵电机精益改善项目结案，项目推动取得巨大的成功，获得董事长何享健先生赞许，并率各事业部管理人员观摩；2021年主导的山河智能装备股份（湖南工程机械前三甲企业）首期精益生产项目圆满交付，同年再度续签针对整个集团为期三年的精益驻厂辅导，山河董事长何清华博士亲自为郭晓宁老师颁发聘书。
屹今为止郭晓宁老师为企业培养精益生产、IE现场改善专业项目组长级人员有数百余人，入企业内训超过100,000人次。无论公开课、还是企业内训均获得了广大学员的赞誉，其口碑卓越，返聘率高，成为中国精益生产&IE工业工程系列课程授课数量最高的实战师资。
【专长领域】
●IE工业工程&精益生产咨询辅导
说明：2018年开始郑重向客户承诺，设定效率提升目标至少30%以上，驻厂1—3年辅导企业推行精益生产。
（现场诊断后，经评估企业效率可提升30%以上，方与企业签订辅导企业，从而降低企业决策风险。）
●IE工业工程&精益生产——示范线搭建项目（标准课件+培训企业案例+搭建示范线）30%理论+30%案例+30%培训企业案例 演练+10%答疑+后期示范线的搭建，维护及现场讲解
说明：培训结束后，协助企业成立改善团队及搭建示范线直至示范线达成改善目标
●IE工业工程&精益生产——微咨询（定制咨询式培训+现场问题解决方案）
说明：通过对企业现场调研，课堂案例演练部分完全使用培训企业案例。以课堂讲授+现场辅导讲解+方案制定+方案讨论+出具项目建议书的形式，为企业培养一支具有自主改善能力的精益改善团队，选择示范线/车间承诺效率至少提升30%以上（由企业自行实现，老师负责共同完成方案设计，讨论及计划制定）
●IE工业工程&精益生产-——定制培训（标准课件+培训企业案例）30%理论+30%案例+30%培训企业案例 演练+10%答疑
说明： 通过对培训企业的现场调研（数据收集，图片&录像），案例演练部分完全使用培训企业的案例
●IE工业工程&精益生产人才训练培训班（标准课件）30%理论+30%案例+30%演练+10%答疑
说明：80%案例为曾经改善和辅导企业的成功案例
【主要业绩】
代表性培训经历案例：
(1) 2004年开始，历任富士康集团IE学院外聘精益IE讲师，培训工厂包括（龙华厂、福永厂、钟屋厂、佛山厂、观澜厂、松岗厂、郑州厂、济源厂）累计轮训总人数近8万人次；其中包括：针对管理人员的《基础工业工程班》、针对工业工程师的《工业工程本科班》、针对内部讲师的《工业工程讲师班》、针对新进大学生的《新干班》；
(2) 2006年，郭晓宁老师的IE系列课程被“深圳富士康IE学院”评为“标准示范课程”，并做为示范讲师为IE学院每年一度的“新干班”所邀请的全国近十所高校IE系讲师先行课前讲解，答疑并进行 “标准课件“的统一；
(3) 2010-2019年，先后担任“美的商学院“、”海信商学院“、”重庆格力“、“苏泊尔商学院”外聘讲师为企业进行”精益&工业工程“课程轮训；
(4) 2012-2013应邀为顶新集团（康师傅饮品）提供连续5期工业工程培训，通过一年时间分梯次对顶新集团全体IE在岗人员及储备人员进行系统IE训练，参训学员作为IE专案改善人员投入生产现场，实施IE专案推动，最终实现省人、省力精减化目的，提出改善报告5份，改善点60多个。
(5) 2014年为顺丰速递提供连续3期工业工程师进阶班, 培育100多名专业的工业工程改善专员，形成标准改善体系。参训学员分派至华南区、华北区、华东等区域进行现场改善，其中提出改善报告6份，改善点200多个，2017年再度应邀为顺丰提供“现场改善人才测评咨询项目“；2018年受邀为“京东物流”提供“精益专家认证班”。
(6) 2013年为伊利集团全国各分厂的80名生产系统厂长、150名经理、分８批次为时共16天的IE技术培训。对伊利集团天津工厂、呼和浩特工厂、成都工厂多次工厂诊断，量身定制针对性解决方案。2019年再度受邀为伊利全国生产系统50多名”TPM负责人进行“精益&IE改善培训；
(7) 2013年为包钢集团（管理人员、技术骨干）、（中高层管理人员）分2批次“工业工程培训”培训。2015、2019年先后三次每次历时40天（20天现场+20天教室）为包钢运输&稀土部“、”北方稀土集团“开设”工业工程师养成班“，为各集团分别培养专业工业工程师45人，共计135人，IE讲师5人。学员形成4个IE推广小组分析车间现状，针对发现的问题提出改善建议138条，在提高效率、优化流程、均衡劳动负荷、改善环境、消除安全隐患等方面起到积极作用。
(8) 2019为服装行业“维珍妮集团”所有研发人员提供连续3期“精益&工业工程“定制培训。
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代表性咨询经历案例：
(1)中光光电（包括：SMT，注塑，五金机加，组包装，老化等车间）为期8个月的精益驻厂辅导项目取得了超预期效果，得到了客户的高度认可。其中实现的达成目标为：人均产能提升173%、半成品减少97%、场地压缩67%、产品前置时间缩短99%、产品切换时间缩短87%、计划准确率提升92%、急单插单造成的延误减少91%、员工流失率减少31%，中光董事长亲自向郭晓宁老师赠予 “专业诚信，远超预期”锦旗以表感谢！二十年磨一剑，“深圳中光光电”精益项目的完成，标志着真正从“点”的改善向“面”的改善的成功转变（系统改善）
(2)同维股份为期12个月辅导改善项目：.装配效率提升45.7%；包装效率提升49.8%；网关提效65.73%，电源车间效率提升45%；光通/PLC提效44%，DIP效率提升36.2%；整体人力精简：245人；
(3)奋达科技股份精益示范线项目：超前超额完成，原签约目标为效率提升30%，实际生产效率提升63%，原签约目标线平衡率90%，实际达成线平衡率96%，其后进行为期6个月的“精益生产咨询(组包)“项目，实现目标：组装效率提升42%，解决多批少量问题。
(4)豪美铝业为期8个月辅导改善项目：喷涂，包装，挤压，仓库车间平均效率提升37%
(5)信华精机（惠河厂、平南厂 ）两个月示范线搭建效率提升32%；
(6)美的集团威灵电机精益生产为期8个月辅导改善项目：2007主导美的集团威灵电机精益项目，其原生产效率在已居行业领先水平情况下，SP定子组立线和SP总装线生产效率分别提高25%，原SP定子组立线人均小时产量为9.0台，SP总装人均小时产量为19台，项目目标值为SP定子组立线人均小时产量为11.25台，SP总装人均小时产量为23.8台，考核电机标准为95，线实际平衡率达90%。其改善项目被美的董事长亲评为金牌项目，号召各事业部观摩学习，并被邀请为美的100多家重点供应商进行IE现场改善授课；
(7)(7) 2007年理光利银辉精机厂精益生产为期8个月辅导改善项目：使用面积减少30%，在制品库存减少80%，生产效率提高20%（人均）；
……
