广东标杆企业考察培训本田、日产TPM全员设备保全管理

总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、设备维护人员、供应厂商

时间

学习内容

第一天

5月20日

上午

第一节：TPM发展与基础

uTPM的发展

·TPM的起源与发展·TPM的定义及本质

·TPM与精益生产、TQM、5S的关系·TPM的活动体系

·TPM的两大基石·TPM的八大支柱

uTPM的基础

·企业推动TPM活动的困难·TPM的基本理念

·TPM的组成部分·什么是预防性维护

·什么是预见性维护

·预防性维护案例、可靠性工程的运用

下午

第二节：精益标杆工厂现场考察

拟参观企业：广汽本田汽车有限公司或者

东风日产乘用车有限公司（每次至少一家）

晚上

第三节：广汽本田高管专题对话与分享交流

第二天

5月21日

上午

第四节：TPM的推进步骤、要点改善导入前的注意事项

设备相关分析

·设备的7大损失·设备故障损失原因分析与对策

·损失计算及数据收集·评定目前的设备运行状态

·什么是OEE

·评价指标、机器利用率、设备停机时间等维护及维修成本

实例学习

·总体设备效率（OEE）

·认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平

·OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

OEE运用方法及技巧

·OEE的计算与OEE损失的识别技巧

·如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

·如何建立基于OEE的设备管理监控

TPM组织及职责界定

·TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。

·主管职责：监控，授权，促进合作。

·维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划与操作工合作并提供技术支持。

·操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM

TPM活动的根基—5S与目视控制

·5S与TPM的关系·现场设备维护的5S实施

·5S设备检查和清洁计划·目视管理概念

·目视管理在现场设备维护的作用·如何通过目视管理改善设备故障

·实施设备维护的目视管理·5S、TPM等级评定方法

TPM系统在工厂推行实施的十二大步骤

·公司高层宣布推进·改善活动导入培训和宣传

·全面改善活动的组织的建立·全面改善活动方针目标设定

·改善活动大计划制作·改善活动正式启动

·5S活动（0STEP）推进

·自主管理（1-5STEP）活动开展

·员工提案活动的开展·焦点改善活动推进

·活动成果总结·持续经营的三大活动机制

TPM全面改善导入前的注意事项

·推进工作的特点·推进工作的人才准备

·成功推进的技巧·成功推进全面改善活动的条件

下午

第五节：建立自主保全管理，成就卓越现场

自主管理的意义

·保全活动的分类与自主管理·自主管理活动的三大要素

·正确认识和规划自主管理活动·微缺陷成长和倍增法则

·自主管理活动的积极意义·自主管理活动的步骤

·自主管理活动期待的效果·如何评价自主管理活动成效

自主管理活动内容简介

·初期清扫的推进·点检标准制订的推进

·点检效率化推进·构建自主管理机制

·现场诊断的准备与营运

提案活动发掘员工智慧

·提案活动与全员参与·走出提案活动的误区

·提案活动的运营管理·激活提案活动的办法

·认识管理中的问题点·提案标准与事例

学员提问及问题解答

程老师：东风日产高级设备工程师，资深工厂设备管理实战派专家，工业工程硕士。曾多次被派往日本总部接受专项培训，包括保全13项基本技能、R1-R5培训、现场一线主管技能培训、V-FAST、QCC、人才储备专项课程、TPM导入、日产TANKS专家课程、气动液压培训等，具备丰富的设备管理知识和设备保全及设备设计经验。

程老师以真正实用、实战、实效而著称。对制造型企业设备管理及设计整个运作系统都非常熟悉，有丰富的制造型企业设备管理理论知识与实战经验，是目前国内不多见的制造型企业管理实战型专家。