微利时代下如何做好现场改善与减少浪费

生产经理及主管、工程经理、IE/PE工程师、生产计划部、现场管理人员、其他与工厂生产有关的管理人员；

第一单元现场管理干部心态认知与管理新思维

现场管理干部的角色认知

现场管理发展趋势

现场管理干部八大意识

现场管理三大突出点

如何用改善无止境的眼光看现场

现场管理干部需要新思维

现场管理上下级新型思维图

案例分析：某电子企业生产部主管感悟

第二单元现场管理之问题分析与系统解决

何为问题，何为问题意识

现场管理人员思考与解决问题的三步曲

面对问题的心态与新思维

分析问题的方法之—QC组合核心手法

分析问题的方法之二PDCA手法与8D团队

现场作业不良的主因——人为失误

第三单元现场管理效率提升与改善

认识真、假效率

设备的可动率和运转率

正确使用改善工具ECRS

流水线的生产方式

流线化生产条件与功能性生产的区别

认识和区分标准化和非标准化作业

产距时间、作业顺序、在制品的标准化

如何实现多工序操作

多能工培养要点和技巧

作业动作“三不”原则

案例：塑胶厂改善案例分享讨论

第四单元改善是降低成本和浪费的重要手段

改善的误区以及给企业带来的影响

改善的两个必要承诺

改善合理化四步骤

PDCA循环改善工具

识别并改善企业瓶颈

实现“零”切换的操作要领和技巧

改善之5S与目视管理

目视管理12种工具

改善的八字诀

视频：分享世界级企业的改善现场

第五单元如何实现生产现场布局最优化

布局设计的类型

布局设计优劣的衡量标准

布局设计与改善的原则

布局设计的形态

布局设计与改善的要领

流水线的生产方式

流线化生产条件与功能性生产的区别

某五金厂布局改善案例分享

现场问题答疑与老师合影留念

深思源公司首席讲师、现场绩效改善专家，国内最佳实战型制造系统改善专家，实战型历任:世界级理光公司 制造部、改善推进部部长；获得理光公司总部的高度认可。曾到日本知名企业丰田公司考察，系统学习生产现场管理的精髓。发表过100余篇生产管理改善的专题文章。被20多家国内知名企业聘请为企业常年改善顾问。深得企业老总、各部门主管及学员的爱戴和欢迎。