现场改善工具与案例

生产经理/主管、IE工程师、工艺工程师等，以及一切从事生产活动的管理技术人员

企业面对竞争日益严峻的环境，如何降低成本而又不牺牲品质？最佳的对策是使员工都懂得运用方法改善，在日常工作中，不断地精益求精，主动挖掘问题，进行改善，删除不必要的浪费，以赢得管理利润。工业工程人称为企业医生，透过他专业的手法，系统性与合理性地分析、改善，以剔除无附加价值的作业程序并做更好的工作安排，从而达到精简作业程序和操作，进而提高生产力。

经过二天的培训，采用图解、模拟练习的方式，系统地将方法改善的作业技巧、步骤以及现场布置的要点介绍给学员。本课程实用性很强，欧、美、日本等国生产力的提升，都与全面推展工作简化有密不可分的关系。

课程受益

介绍工作简化的方法与程序分析对生产力提升作用及效益，以及生产标准化的步骤；

系统教导动作经济原则的原理和应用，并结合企业内外的案例进行实战训练；

学习如何结合工具进行动作，流程，人机，布置等基本要素分析

经由分析手法的应用说明与实际演练，教会学员如何应用程序分析，进行效率提升的改善；

如何应用多动作图进行人机之间配合的分析，结合案例和企业现状分析以提高人、机效率的发挥；

如何透过生产线平衡系数的应用以提高生产线效率；

学习标准工时结构的分析、建立步骤、时间衡量分析及标准产能的建设；

课程大纲

一．工作简化的内涵与目的

生产力提升与工作简化

工作简化的内涵与目标

工作标准化步骤

科学行为管理的程序

二．方法改善与动作经济原则

动作经济原则介绍说明

有关人体动作之原则

有关工作场地布置之原则

有关工具设备之原则

动作经济原则应用案例介绍

企业问题分析

三．程序分析与程序改善

操作流程与流程程序应用

双手操作流程分析

流程图与流程线图应用

业务流程分析与改善

案例及内训企业问题分析

四．人机配合分析

多动作图的应用说明

案例与企业问题分析

五．生产线平衡的改善

生产平衡与平衡系数

生产线平衡的改善

生产线不平衡的非效率现象

生产线平衡数据收集

消除瓶颈和变差

生产线平衡的运用原则

六．标准工时与产能分析

标准工时结构

标准工时与标准产能建立

需求节拍TAKTTIME应用

消除瓶颈

工序能力

负荷分析

七．工厂布置规划

八．IE改善心法与现场案例分析

问题意识与问题管理

改善意识与改善活动

效率意识与效率提升

案例分析