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生产平衡率提升与现场改善实务

发布价:¥4351
原 价:¥4580 课程编号:KC119986
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开课日期
培训天数
上课地区
状态
2023年05月26-27日
2天
北京市
立即报名

培训对象

企业内部生产经理及生产主管,生产工程师,车间主任领班,班组长,以及公司管理改善项目推进人员及质量、设备等相关人员。

课程简介

课程背景:

您的企业是否存在这样的问题:

产品种类越来越多,客户质量要求越来越苛刻

客户天天要降价,利润越来越少,可成本已经到了极限

人员越来越多、场地越来越大,可还是不够

加班加点拼命干,可还是交不了货

辛辛苦苦做了很多产品,又要返工

该推行的体系都推行了,没什么效果

制造工厂经常处在剧烈的竞争环境下,现今又处在“微利时代”,加上多品种小批量、短交期的产销型态,没有较强的竞争力很难永续经营。如何掌握提高企业生产效率的最有效工具?

本课程综合了欧美和日本企业成功运用的成果,通过开展生产平衡率的现场活动,挖掘现场浪费,采用基础效率改善原则E(Eliminate取消)、C(Combine合并)、R(Rearrange重排)、S(Simplify简化),运用最佳的动作作业方法,使人员、机器、工具、物料有效运作,能极大的提升运作效率,降低制造成本,缩短交货时间,增强产品质量,从而提升企业的利润!

培训目标:

通过效率提升管理专业课程研修,您可以获得如下四点收益

(1)、通过生产平衡率,以消除浪费为切入点,充分理解工作高效的意义和价值,使学员跟有效的审视现场管理。

(2)、在现场生产平衡率的改善全面推进当中,如何有效地导入与推行各项效率提升改善管理,以提升现场工作效率,全面改进车间现场管理水平。

(3)、“以实战为主,落地为导向”的指导思想,引导学员更清楚认识精益管理实施本质及有效途径,真正提升生产管理水平,营造高效低耗的生产现场。

(4)、大量管理现场操作案例,帮助学员快速实践与完善改善管理系统。

课程大纲:

序言

1、生产平衡率在生产流程中的总体效用

2、生产平衡率的目标与对象

3、生产平衡率的切入点4、生产平衡率的改善手法情景模拟:生产平衡率现场模拟练习

第一部分:生产平衡率与“七”大浪费

1、高收益生产方式的秘密

2、浪费的思想与3MU

3、浪费一消除生产过剩的浪费4、浪费二库存是罪恶吗5、浪费三生产次品的浪费6、浪费四动作浪费

7、浪费五加工本身隐藏的浪费

8、浪费六等待(窝工)的浪费

9、浪费七搬运的浪费

10、浪费的新内容:时间停滞、无稳、无理

11、消除七种浪费的步骤与方法

案例:现场各项浪费实地案例分析

第二部分:生产平衡率的现场改善方法:ECRS原则

1、现场ECRS的使用原则及范围

2、E(Eliminate取消)的含义与具体操作

3、C(Combine合并)的含义与具体操作

4、R(Rearrange重排)的内容具体操作

5、S(Simplify简化)的现场改善与操作实务

6、生产现场ECRS分析原则的适用性

7、车间与现场区域的目视化管理

案例:现场实施ECRS的管理案例

第三部分:生产平衡率的IE的科学管理-动作分析

1、动作分析—作业标准的PDCA

2、如何观察分析动作

3、动素分析与影像动作分析

4、动作经济原则的理解

5、动作改善技巧与实践案例

6、动作分析图绘制步骤

案例:1.现场动作分析案例讲解

2.消除动作浪费优秀案例分享

第四部分:生产平衡率的效率损失改善方案-快速换模(SMED)

1、传统切换时间为什么这么长

2、开工准备与产品切换的损失分析

3、“零”切换的思路、改善方法

4、快速换模的五个步骤

5、改善:快速换模的技巧与法则

案例:十分钟以内的快速换模。

第五部分:生产平衡率的操作失误改善-防错设计POKA-YOKE

防错法的产生与未来智能制造发展

防错法的具体形式与实施技巧

防呆防错方法的五大原则

防错法在现场实施的十大原理与标准

防错法在现场开展的详细步骤流程(案例分享)

案例:防错作业改善法(现场模拟)

第六部分":生产平衡法则现场实操-消除瓶颈改善法

1、生产平衡法的计算要求

2、作业流程与程序分析

3、生产失衡的损失分析与改善分析

4、通过生产平衡率,查找生产瓶颈的方法

4、瓶颈改善前的方法选用与分析

5、改善解决生产瓶颈,提升生产平衡率的改善方法:

案例:现场实地改善–生产平衡率的现场瓶颈工序查找与改善方案初选。

第七部分:生产平衡率的现场效率提升优化方案

1、员工能力提升—基层员工培训体系

2、生产现场基本技能优化—5S与KPI

3、设备性能优化—全员生产维护(TPM)

4、质量管理优化—全面质量管理(TQM)

案例分享:企业效率改善案例(老师亲自辅导过的公司)

1、课程总结&现场答疑

讲师介绍

陈飞鸣老师:

教育及资格认证:

5S、TPM高级培训师;5S、TPM咨询师;六西格玛黑带;ISO体系审核员

讲师经历及专长:

陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验,在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系,拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师,设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等,主导大型跨国企业现场改善多年,精通现场5S& TPM,以及相关的精益生产体系。

自90年代起,陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作,并有多年的一线设备管理维护工作实践,非常了解现今各类企业生产状况和问题,有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今,一直在大型合资企业独立组织推行TPM(含5S)活动的开展,包括各级人员培训,现场各级改善活动,TPM(含5S)各项规定的建立,TPM相关文件的建立和编写,TPM(含5S)公司体系的建立和修改,TPM(含5S)各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。

陈老师在任职期间,成立了约5000名员工组成的100个活动小组,开展活动多年,不仅提高了员工的技能,而且大大延长了设备的使用周期,使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录,使LCC大幅度降低。

培训客户及培训风格:

陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯-恩斯克轴承(日美合资)、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑(苏州)精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。

陈老师具备丰富的现场改善经验,课程中融合真实改善案例进行讲解,并擅于帮助学员解决实际工作中的问题,课程内容饱满,课程实用性高。

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