精益工厂系统导入

一、精益生产体系概述

1.从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路

2.精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因

3.精益生产的发展现况

4.精益生产体系给现代制造业带来的革命性的的改变和收益

二、精益生产10大工具应用简介

1.5S

2.目视化管理

3.标准作业

4.全面质量管理

5.全面设备维护

6.快速换线

7.价值流分析

8.柔性生产线

9.单元工位设计

10.拉动式生产管理--看板管理

三、精益生产的核心工具应用

1.5S和目视化管理

推行"5S"的意义5S及目视管理介绍

5S实施中常见的问题

整理中问题

整顿中问题

清扫中问题

清洁中问题

修养中问题

5S实施的技巧

实施的要点及案例

可能存在的浪费

5S的实施的工具和方法

目视管理

红牌作战

看板管理

定置管理

动作分析

划线标准

工具的定位

改善方法

5S活动的评价和审核

5S活动检查表

审核与反馈

5S审核的注意事项

纠正与预防措施

纠正与预防措施实施状况的跟踪

5S与各系统之间的关系

5S与ISO9000

5S与TPM

5S与其他管理体系

目视管理的应用

精益生产的可视管理

四、拉动式生产管理--看板排程系统

何谓看板

看板的种类

TAKT信息板、发布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具

五、看板的作用与应用原则

1.KANBAN实施

看板实施与用户需求方式

看板数量计算及应用实例

看板卡数量的计算

看板公式

看板电子表

信号看板计算

看板的色别和视觉管理

普遍使用的看板颜色在生产中的运用

实践中如何推行看板

2.JIT中的缓冲库存

3.客户同步节拍生产

4.单件流One-PieceFlow

六、单元布置和柔性生产先设计

1.组建制造单元的必要性

2.制造单元的柔性资源

3.生产线设计

4.单件及小批量物流

5.生产节拍和生产产出的合理配合

6.根据产线特征和产品类型，有效设计生产线，组合混线、专线平衡

7.产线平衡度计算和改善的8字方针

七、快速作业时间转换

1.快速转产的概念

2.SMED的目的，它与生产批量和交期的背景关系，SMED的优点

3.SMED法的基本概念与基本原则

4.SMED快速换模八步法

5.SMED的改善的各种工具方法

6.模具的各种固定方法改善

7.模具的调整与定位方法

8.搬运浪费的改善

9.模具标准化的改善

10.SMED改善案例与技术示范(图例)

八、防呆设计

1.产品流程图定义.

2.如何优化现有流程

3.Poka-Yoke

Poka-Yoke概念

Poka-Yoke的过程和步骤

九、TPM全员设备维护

1.TPM的起源、概念、特色

2.TPM活动的目标

3.精益生产模式回顾

4.TPM活动八大支柱

5.TPM的组成部分(预防性维护和预见性维护)

什么是预防性维护

什么是预见性维护

预防性维护案例讲解

可靠性工程的运用

如何提升维护工作的品质和效率

十、设备的关联分析

1.设备故障损失原因分析与对策

2.损失计算及数据收集

3.评定目前的设备运行状态

评价指标，机器利用率，设备停机时间等

维护及维修成本

TPM工作的优先顺序

4.总体设备效率(OEE)

什么是OEE

认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平

OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

OEE的计算与OEE损失的识别技巧

如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

如何建立基于OEE的设备管理监

十一、TPM系统实施的七大步骤

1.识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查

2.维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

3.提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM计划

4.指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题

5.指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修

6.实施5S管理及组织活动，确保计划执行

7.监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统

8.案例学习

十二、TPM活动的维护

1.SMED设定、换型换线时间改善技巧

2.设备管理的标准化作业实施方法

3.备品、备件使用管理计划

4.分级维护能力建立,维护作业规范化

十三、设备能力的持续改善--TPM的KAIZAN实施

1.什么叫KAIZAN

2.设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)

3.TPM的KAIZAN案例介绍

十四、全面质量管理和6Sigma

1.正态曲线中的Sigma

2.6Sigma质量管理方法

3.6Sigma测量质量能力

4.6Sigma的主要管理工具

FMEA表的运用

5.Sigma的管理思想和推行步骤

十五、消除七大浪费，提升公司效益

1.现场七大浪费的定义与分析

2.效率的定义与分析

3.运输带来的浪费分析

4.如何通过工厂布局改善减少运输浪费

5.如何通过流程及工具优化减少运输浪费

6.库存带来的浪费分析

7.如何通过改善计划物控管理降低库存

8.如何通过生产流程优化降低库存

9.动作浪费与损失分析

10.消除动作浪费的原则与方法

11.等待造成的工厂效率损失分析

12.如何通过改善异常时间管理减少等待

13.如何通过生产线平衡优化减少等待损失

14.缺陷与重复处理带来的浪费分析

15.运用IE+精益生产工具，系统解决七大浪费