设备管理与全员生产保养TPM

维修、设备管理部门的工程师、经理主管，生产部门的一线主管，组团参加效果更佳。

课程背景：

生产活动的目的之一在于有效的提升生产效率，伴随着机械化、自动化程度的大幅提高，企业对设备的依赖度正日益升高，设备是否良性运转将直接影响着“产量、质量、成本、交货期、安全”各项指标的顺利完成。

企业的维修人员常常成为忙碌的救火者，奔波于紧急维修、抢修之中，每天提心掉胆的提防意外状况“surprise”的降临，“生产不能停顿、生产线、设备要保持良好运行，维修怎么搞的，又出了问题”，费尽心力，却经常落得责难一片，维修人员每每成为影响生产良性运转的“罪人”。

如何界定维修人员与操作人员在设备维护上的职责与职能？如何建立全员参与的科学的全面设备维护体系，使企业的设备管理工作走上良性循环的轨道？如何采取科学实用的设备维修与保养技术，有效的提高设备的可靠性和综合效率？如何综合运用和推进TPM，持续促进员工、设备、企业整体素质的改善……

内容系统完整、分享交流、注重实务，将是本次培训的最大特色！

培训受益：

了解设备维修的发展趋势及思路，更好的作好设备日常维修管理工作；

掌握设备故障的分析方法，从设备工程学角度提高设备可靠性；

掌握全面预防性维修理念，科学的作好设备日常预防保养工作；

学习设备维修组织与日常管理工作，提高维修工作的效率；

了解设备生命周期理论，学习从LCC角度科学的作好设备保养工作，同时了解设备管理软件EAM的应用。

课程大纲：

设备管理

设备管理的意义、目的及范围

未来的设备管理

设备管理的发展演进

故障保养BM—预防保养PM—改良保养CM

生产保养PM2——保养预防MP

全面生产保养(TPM)

设备维修的日常管理

生产保养的基本活动

设备保养工作的区分

预防保养段与修护保养段

保养工作的分工原则

操作人员与保养人员的任务界定

设备维修管理PDCA循环

设备的资料管理

设备履历

保养基准与保养工作规范

保养记录整理和应用

故障分析及对策

故障的定义和种类

劣化故障的原因分析

设备可靠度

MTBF；MTTR

案例分析

零故障的思考与实践

零故障原则

零故障5对策

如何消除设备断续小停止

全面设备维护(TPM)

TPM理念与特点

企业推行TPM的意义及作用

TPM目标

设备综合效率评估

六大损失

三种效率指针

设备综合效率(OEE)演算

TPM的推行

TPM展开五大支柱

TPM推行12步骤

TPM推动体制

自主保养活动的推动

以操作员为中心的保养

自主保养七阶段

TPM小组活动的运作

TPM小集团

组成方法与活动要领

TPM与5S、TQC、JIT、MBP的关系

TPM推行实例

问题讨论与实际演练