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TPM全员设备维护

  • 课程类型:内训课
  • 培训天数:2天
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  • 授课老师:推荐
  • 课程编号:NX85426
  • 费用预算:根据方案进行定制
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培训对象

企业中高层管理者、生产管理者、一线主管、改善推进者及其它感兴趣的人士

课程简介

课程描述:

1、随着科技进步和自动化的快速发展,高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业,设备管理已成为企业生产运营的重要环节,企业对设备的依赖程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备的故障、微小停机、综合利用率低常常会给企业造成巨大的经济损失。同时设备正向复杂化和高精密化发展,维修和保养的工作难度日趋升高,维护的费用和强度不断加大。

2、传统的单纯依靠设备维修部门来做好设备管理工作,已很难适应企业实际发展的需要。如何有效的提高设备综合利用率,减少各种故障损失成为企业改善经营效益,增强自身竞争实力所关注的问题。全面生产保养体系(TotalProductiveMaintenance)的发展,为解决这些问题提供有益的帮助。

课程大纲:

第一篇TPM概述

1.1、TPM是怎样产生和发展的?

1.2、为什么要实行TPM?

1.3、TPM适用于哪些行业?

1.4、怎样策划TPM活动?

第二篇自主保全

2.1、认识自主保全活动

2.2、自主保全活动展开的7个步骤

2.3、自主保全各个阶段的推进要领

2.4、共享开展自主保全活动的方法

2.5、自主保全活动职责认知

第三篇焦点改善

3.1、为什么要开展焦点改善活动?

3.2、焦点改善活动怎样组织?

3.3、改善班工作法

3.4、什么是PM分析法?

3.5、怎样用PM分析法解决慢性故障?

第四篇教育培训方法

4.1、班前会及OPL教育

4.2、培训班专业技能教育

4.3、展示台功能部件教育

4.4、[TPM]周报/B/M标杆教

第五篇计划保全

5.1、什么是设备部门的专业保全活动?

5.2、开展专业保全活动的6个步骤

5.3、什么是设备预防的保全活动

5.4、设备故障诊断技术的应用

5.5、红外技术用于预知维修(录像)

第六篇设备初期管理与零故障

6.1、为什么要进行设备的初期管理?

6.2、怎样建立设备的初期管理体系?

6.3、设备的初期管理的实施要领

6.4、设备的零故障可以实现吗?

6.5、怎样减少设备故障的发生?

6.6、故障树和维修紧急对策怎样编制?

第七篇设备综合管理

7.1、设备六大LOSS损失严重

7.2、OEE设备综合效率的分析及改善

7.3、什么是设备的寿命周期费用LCC?

7.4、设备的寿命周期费用的应用事例和练习

第八篇TPM活动的推进

8.1、TPM的活动步骤

8.2、TPM活动推进的阻力

8.3、TPM活动成功的条件

8.4、实践交流:制订公司TPM的简要计划

第九篇丰田TPM成功案例分享

讲师介绍

宋传承 老师

精益生产促进中心    秘书长/资深研究员

HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系统 创始人

华南理工大学 工商管理学院    特聘讲师/校外导师

华南理工大学工业工程硕士/中科院心理所教育学院博士生

国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师

国际注册管理咨询师

曾任丰田电装TPS主任/丰田供应商TPS辅导推进者

广汽集团工厂规划/精益物流规划与布局/精益物流方式和SPS系统导入负责人之一

多家企业长期辅导老师


研究方向:

企业管理与变革及转型升级,企业活力提升

精益生产导入与推进,精益供应链构建

企业高效运营系统的设计规划与构建,企业流程再造,

企业运营指标提升,现场管理与改善

日本成功企业的研究,丰田模式及应用的持续研究

中国创二代的培养与企业接班 等

多次组织企业家和辅导企业赴日本现场学习丰田TPS、与成功企业家面对面交流、多所日本大学教授交流。

个人成就:

长期专注于精益管理与丰田模式TPS在中国企业的应用与实践,并持续在企业变革和提升的实践中创新,提出HLEAN SYSTEM幸福高效企业运营系统的模式,在企业的实践过程中,得到广泛认可与好评。

辅导与培训企业:

维达国际控股(5家公司)、火星人厨具、瑞镭激光(德资)、宁波舜韵电子、福建和进制罐(台资)、德昌裕塑胶(台资)、宝大鞋业(台资)、铸信机械、飞利浦(中国上海)、宝马汽车、奔驰汽车、奥园集团(房地产)、华峰氨纶集团、鞍钢矿业、广西中烟、江苏中烟、福耀玻璃、美律电子、惠州帝宇工业(合资)、巨特电子(外资)、中山立辉金属制品(台资)、广州威的工业、佛山格兰特五金、银升玻璃、等

个别企业咨询案例(持续多年改善项目,仍在进行中项目):

1、广州某电子厂扭亏为盈,由560人低减→200人,产值增加300%以上,人均产值行业第一,帮助企业成功实现转型升级。

2、广东某精密五金企业,人均产值提升2.5倍,现成功整合供应链关键企业,实现转型升级、进入高铁行业。

3、某纸业公司,TPM系统构建,连续年降本1000万以上,综合效率提升20%以上。

4、某世界知名品牌家电公司,构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式,品质提升50%,连续多年成本低减20%以上,交期缩短(35天→20天,生产交期15天→5天)。

5、某电子公司,成功实现公司组织变革,导入顶层设计与战略落地,化为危机,实现数字化、透明化管理。

6、某五金制造公司,组织活力提升,优化流程、薪酬和绩效、激励机制构建等。

7、某机械制造公司,面临淘汰和倒闭,进行组织和流程设计,导入精益(一个流、TPM两项),连续两年成本低减(50→30元),交期7天缩短为6小时。

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