TPM全面生产保全

有志提高个人技能或企业管理人士

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。

【培训目的】革新观念，学习制造管理干部必备的全局观和前瞻性思

培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性地发现问题的能力

掌握一线设备管理中的故障成因分析及其预见性消除方法

掌握全面提升生产效率的四大技术及其运用要点

熟练运用现场改善工具高效率地解决问题

掌握现场干部必备的十个基础工作方法

加强部门经营和资源利用观念，提高跨部门的TPM推进能力

【互动形式】案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询

【培训对象】制造企业现场管理人员，以40人左右为宜

【课程结构及授课结构】全局观、观念革新和管理技巧交融进行

【课程提纲】

一、TPM概论

二、设备管理基础

·TPM的定义

·日美竞争中的TPM发展史

·事后保全→预防保全→

改良保全→保全预防→TPM

·TPM活动的终极目的和现实意义

·全员参与、人机互动是TPM的至高境界

·TPM的活动内容

·TPM的歌剧院模式

·TPM的活动体系

·推进TPM活动的十二个步骤

·TPM推进组织

·JIT模式下设备管理的新趋势

·设备的有效运转率及其三个构成

·影响设备有效运转率的六大损失

·两种故障类型及其成因分析

·设备管理的六大误区

·慢性损失与突发损失

·慢性损失成因分析及减少三步骤

·用心发现潜在缺陷

·潜在缺陷表面化

·挑战零故障的五大对策

·空转的成因分析及其对策

三、自主保全活动

四、生产效率改善

·保全活动的三大类别

·推进自主保全活动

是摆脱“救火”局面的关键

·推进自主保全活动的七个阶段

·初期清扫

·发生源和困难部位对策

·制作自主保全的临时基准

·总点检和目视管理

·实施自主点检

·自主保全标准化

·自主管理

·自主保全活动中的多维能力提升

·设备的三级维护体系

·设备管理中的分工与配合

·实现设备安定化管理的四个阶段

·生产能力分析

·生产效率多维分析

·提高生产效率的四种技术

·改善工具全貌

·PDCA/DMAIC循环

·QC式问题解决方法之四阶段十步骤

·IE之动作分解与标准化作业

·制造企业常见的八大浪费

·动作经济原则与三角形原理

·IE之线平衡分析

·瓶颈改善的两大类十种方法

·切换效率计算

·切换的四种形态及快速切换四阶段

·切换改善的着眼点

·快速切换的四个步骤七大方法

五、计划保全

六、个别改善

·多种保全方式及其意义

·计划保全的内容及其目的

·计划保全的活动领域及其方式

·计划保全的推进目标和展开方向

·保全目标及效果测定

·合理编制计划保全的推进计划

·构筑计划保全体制

·计划保全体系流程全貌

·计划保全体制的PDCA循环

·不同设备故障阶段的计划保全步骤

·故障发生因果图

·故障原因的分类及对策

·高效率的故障处理流程

·故障零化活动

·无故障对策

·故障对策的具体推进方法

·无故障原则

·向故障学习

·故障解析七步法

·防止故障复发

七、设备管理制度化（案例分享）

八、TPM基础工作方法

·设备维护实施基准

·设备点检表、设备改善报告

·设备定期检修计划与报告

·设备故障维修记录

·数字化推移管理

·跨部门作战

·零牌阶梯——首先解决观念问题

·严格和关注细节

·书面化、数字化、具体化

·报告·联络·商量，速度·跟踪·自立

·五项主义、改善无止境

·行动、速度与耐力