车间主任管理综合技能提升

生产主管、车间主任等

课程背景：

近年来众多的中小型企业年度经营目标难以达成或是经营举步维艰!是什么原因呢?经营战略问题?管理问题?还是市场环境发生变化?企业的两个场决定了企业的生存法发展的命脉：一个是“市场”，另外一个就是“现场”。

纵观当前全球经济危机的VUCA时代充满了太多的不确定性，复杂性和模糊性，当前生产制造型企业面临前所未有的生存挑战!原材料上涨，用工成本逐年递增，企业经营微利化，多品种小批量;但客户对产品的质量、交期要求越来越高。对于当前在红海环境下经营的制造型企业来说高层领导必须重视对内部中层管理干部综合管理胜任力的训练上下功夫，没有培训的员工也是企业最大的成本!

富士康郭台铭：赚一块钱”看客户的脸色，省一毛钱”看自己的角色。低成本生产现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，成本是企业永恒的话题，谁的经营成本低谁就更具有竞争力和竞争优势，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的成本高低，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的利润。

作为生产部门的领导者，车间主任必须掌握先进的工作方法、讲究必要的领导艺术、培养出高效的生产团队，才能实现提高产品品质、降低产品成本、改善工作环境，从而取得事半功倍的效果，为企业赢得市场竞争力。为提高企业车间主任的管理水平。

课程收获：

全员参与，提升团队质量意识,成本意识，群策群力，答案永远在现场

打破管理固化思维，凿开企业生产的隐性成本浪费

了解生产现场管理改善及其减少隐性和显性浪费的重要性

打破无改善空间的桎梏思维，全新接受世界级优秀公司的改善观念;

现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果;

学习从人、机、料、法、环等多个维度识别成本浪费以及如何通过消除浪费降低成本的工具和方法。

课程内容：六大组合拳方案

第一章节：车间主任自我认知与低成本管理新思维——思想篇

1、VUCA时代当今工厂管理面临的问题与压力

2、现场改善是降低成本的关键

3、车间主任的地位、职责与使命

4、车间主任对自己角色、职责的准确把握

5、车间主任面对工作应有的九大意识

6、日常管理容易陷入的八大误区

7、管理层对成本的声音——打破改善固化思维

8、从现场管理中挖掘利润

9、成本的概念、分类与构成

10、低成本生产管理的思维模型与体系建设

互动：生产现场你看到了什么?

探讨：出现质量问题该谁负责?

第二章节：高效团队建设与团队执行力提升——管理篇

1、高效团队沟通管理

n如何与上司沟通——获得领导的支持

n如何与下属沟通——获得下属的服从

n如何与跨部门沟通——获得同事的配合

2、团队建设技能

3、团队管理发展阶段

4、打造高效团队的角色要素

5、团队冲突处理的五种策略

6、改善员工关系的四个原则

7、四种典型类型员工的管理

8、如何管理班组中的“刺头”

9、执行与执行力的认知;

10、什么是有执行力的员工;

11、如何提升团队高效执行力

12、执行力不佳的原因与对策

13、提高执行力的四把金钥匙

14、影响执行力的的因素分析;

15、工作没有任何借口，100%执行

16、如何降低员工流失率——员工流失率高也是企业最大的成本之一

n管人要管心

n人性化管理

n以人为本

n新生代员工的管理与引导

沙盘演练：高效团队建设

体验：什么是执行力

情感投资：别等分手时才说我爱你

第三章节：车间日常管理与制生产成本控制及消减方向——成本篇

1、问题的定义

2、车间主任应有4大问题意识

3、剔除现场干部的三M

4、问题分析与系统解决

5、让员工认识浪费-烧钱

6、生产现场消除8大浪费

7、做好时间管理是成本管理与控制

8、质量成本控制

9、库存量的降低

10、库存成本的控制与削减

11、安全库存与经济订购量

12、ABC库存分类与管理重点

13、减少材料的在线库存量

14、如何降低人工成本

15、优化流程——发掘潜在的过剩人员

16、ECRS无益工作的剔除

17、缩短交货周期的实战技方法

18、采购成本的控制与削减

19、研发成本控制的原则和措施

案例：视频分享低效的流水线

案例：某企业一年节约500万的改善

第四章节：零缺陷质量意识提升与员工教导培育——技法篇

1、什么是零缺陷质量意识

2、质量意识提升的方法原则

3、生产过程中品质如何来控制

4、出现品质异常时如何来处理

5、客户导向的品质目标管理

6、实用的QC工具的正确使用案例

7、何谓工作教导

8、如何掌握教导技能

9、质量问题分析的冰山理论

10、质量管理需要做到五不放过原则

11、质量预防的六大方法

12、督导人员胜任的五个条件

13、工作教导的四阶段法

14、员工培训之教三练四

15、目视化管理与6S管理

16、目视化管理之看板管理

互动演练：如何让新员工快速上岗

案例：组合T型产品

沙盘模拟：结合企业产品场演练

第五章节：IE7大手法与效率提升改善---改善篇

1、IE工业工程定义

2、IE7大手法在现场改善中的应用

3、精益现场改善方法原则与新思维

4、流程经济原则与动作经济原则

5、标准时间(ST)的制定(PTS)法

6、时间研究注意事项

7、Linebalancing：平衡生产线

8、平衡分析与改善

9、标准流程分析(SOP)

13、认识真、假效率

14、设备的可动率和运转率

15、TPM-全员设备保养体制活动开展

16、认识工序设备的真实效率OEE

17、OEE的理解和计算练习

18、实现“零”切换的操作要领和技巧

19、精益现场改善十大利器总结

视频分享：某电子企业一人多机效率提升

视频分享：宝马汽车电源线少人化生产与多能工培训

沙盘演练：结合企业实际咨询探讨

第六章节：做好第一责任人安全生产管理篇——安全篇

1、安全意识

2、一场惨痛的教训

3、什么是事故

4、海因理希法则如何解释安全事故

5、是什么习惯导致了安全事故

6、员工做到三懂三会

7、三级教育缺一不可

8、安全行为的十大禁令

9、安全生产的四不伤害和三不违章原则

10、安全管理的3E原则

11、员工作业前中后安全管理

12、二种技术手段确保现现场安全

13、安全生产的四种监督方式

14、安全生产中的三违现象;

15、安全生产教育培训的八大方法;

16、事故处理的四不放过原则;

17、安全事故分析与预防

18、常发生事故发生的“十六种”人有哪些

19、危险源识别与防范

案例分享：一场火灾带给我们的深思

沙盘演练：企业危险源识别与预防措施

苌群旗老师

 中国百强讲师

 PTT国际注册职业培训讲师

 美国管理协会（AMA）授权专业培训师

 日本企业现场管理TWI专注导师

 中国管理科学研究院高级企业培训师

 荣获中国讲师网百强讲师荣誉

实践/学术背景

二十年实战工作经验、十年培训授课实战经验

曾任：港资旺繁（橡胶）技术员、品质主管

台湾美泰集团（电子塑胶）生产经理

某日资集团（汽车零配件）生产总监　　　　　　　　

苌群旗老师在大型港资 、台资、日资企业多年的管理文化熏陶，从一线技术员做起，历经品质主管、生产经理、生产总监、营销总监等职位，积累了多年的深厚管理功底。台湾企业工作期间改善提案获得公司最佳终身改善奖。帮助企业降低品质不良15%，减少浪费300多万元，日资企业任职期间不断研究改善作业方法，用最少的员工做出更大的生产效率。生产效益人均提高20%,为企业节约用工成本数百万，苌老师多年一直扎根与制造型企业公开课与内训累计培训300余场，受训学员近五万人. 年授课量超过100天! 深受企业的尊重和认同！

培训风格

苌老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他的培训四大特色：

启发式教学—打破固化思维，发挥自身优势，充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学—所有案例来自实际的经验与学员互动讲解，碰撞思想，得出思维转变的结果；

互动式参与—快乐学习，打破填鸭灌输。融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用于工作中；

情境式教学—激情感染，角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。

部分赋能培养成功案例：

案例一：厦门电子外资企业《3+3 TWI一线班组长微咨询项目》周期：3个月 成果展示:

工作关系:梳理并解决了班组25个工作关系出现的问题，包括（沟通、执行、临时工管理、责任心、团队协作等。

工作改善：电子线车间学员反馈经过产品流程优化原来的41人减少到39人，每人按4000元一个月，一年节约成本96000.四条线就是384000元。汽车电源线：搬运从4次减少到两次降低搬运浪费50%。降低员工劳动强度，提高效率，作业流程及局部优化，线边仓空间利用率提高了10%。

工作安全改善：识别潜在安全隐患并参与实施改善的点5个

案例二：某知名能源企业《4+4 TWI一线班组长微咨询项目》 周期：4个月 成果展示:经过四个月的学习和训练，各单位一共完成60余个试验岗位的梳理，500余项技能的梳理，编写标准作业指导书80余份，开展内训前后摸底40余次，完成班组内部训练30余次。现场定置画线物品摆放有序；班组人际关系和谐，工作氛围融洽···

案例三：某知名汽车企业《精益TWI一线班组长咨询项目》 周期：1年 成果展示:

生产线可动率提升42%；生产线量产提升70%；生产线平衡率提，升12%；箱体机加线生产效率提升15%；；一次交验合格率提升12.5%，建立可视化现场，建立和完善作业指导书，构建标准化的安全管理体系，提升班组长对一线员工的培训和指导的能力及持续改进的能力。

案例四：某知名塑胶电子公司《精益TWI一线班组长培训+咨询》周期：6个月咨询辅导培训

音响塑胶外壳贴合生产线由原来的13人，减少到11人。每年直接降低低人工成本20余万，培养出15名多能工，车间现场6S管理梳理并落地改善50多个问题点。移印生产线一次合格率提升5%，不良品成本减少3%，减少浪费15项，节约成本50万元，获得企业领导高度认可好评。

案例五：某港资电源开关企业《精益IE咨询》周期3个月

冲压车间每月减少浪费10%，折合人民币5万元，二楼组装测试人均产能提升5%，测试线从过去一人一机，到改善后1人2台机器，节约成本75%。年合计减少浪费40多万。解决动作浪费30多个岗位，建立提案制度激励制度手册。建立标准化管理资料，标准化资料与标准化作业。设备故障停机率降低10%等。

案例六：某外资电子企业 汽车充气泵产品《班组现场管理之降本增效培训+辅导》周期8天

一次合格率由85%提高到95%。减少呆滞品10%，空间利用率提高15%。梳理出浪费点80多项，直接降本10万左右。产线平衡率改善后提高38%。返修产品每天减少20台。作业标准改善25道工序。优化工作过分解30多项。消除安全隐患15个改善点。按每年降低成本120万左右等等。