企业设备和生产一线人员,设备、生产和技术主管
课程背景:
TPM是现今竞争企业的管理潮流,近年来实施TPM(TotalProductiveMaintenance)的企业急速增加,并展现出丰硕的成果,因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。其实,TPM不是什么高深的技术,只是追求设备和物品的本性和合理性而已的思考方法。TPM主要是把人和机器的机能和性能发挥出正常水准,即恢复它的本性,而寻找并维持最适合系统的一种手法。它以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法,追求生产系统效率之极限(总合的效率化)。在TPM实施中,分别针对这些损失,进行个别改善,把设备的效率提升到最大极限,它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动,它彻底地改善,消除损失,不但能提升生产性能,也提升品质和改善企业体质,是生产型企业降低成本,增加效益的最直接最有效的途径。
课程目标:
掌握TPM活动的思想精髓;
系统学习TPM的主要内容和推广的实务方法;
了解TPM活动给企业带来哪些具体益处;(如维修保养费用的下降、故障停机时间的减少、生产效率的提升、企业体质的明显改善与竞争力的提升等);
详细学习企业如何成功地导入TPM的具体方法。(如每个活动的具体步骤、方法和关键点,从而统一认识,掌握方法,少走弯路,促进TPM活动的顺利开展。
课程大纲:
一、维修的概念和目标
维修的变革历史
当今维修的新概念
设备磨损原理及OEE
维修的目标(三个零的概念)
二、TPM
1、TPM之一——自主保养
自主保养的基本概念
开展自主保养的七步骤
2、TPM之二——计划保养
计划保养的目的
计划保养五步骤的推行要点
3、TPM之三——生产效率化改善
工厂中常见的损失
生产效率化的改善方向
4、间接部门实施TPM
将TPM实施至事务间接部门
如何将TPM适用于事务间接部门
间接部门的效率改善
三、设备故障原因分析及解决
故障模态分析(FMECA)
设备关键性评估方法(PIEU)
抢修的控制
反故障措施
故障原因分析法:鱼刺图、KT法、RE法
总结三种方法
四、预防性维修
预防性维修的实施及其流程图
定期预防性维修
条件式预防性维修
设备的技术跟踪
五、设备的可靠性分析
设备的可靠性概念
设备的不可靠性概念
六、维修数据分析和信息化管理
故障直方图
平均值、方差和Erland系数的三者关系。
维修资料和档案的管理
维修的效率:计划、调度、实施
七、维修准备方法和步骤
八、维修工程的优先级别
九、大型维修的工期控制(PERT)
PERT法的应用:顺序表、路径网络图、甘特图
案例示范:更换缆绳
十、设备的经济跟踪
十一、LCC
LCC的成本意义
LCC的成本及在维修中的使用
Maximo企业资产管理软件界面介绍和应用。
解答问题
周星奇 老师
大智咨询 高级讲师/咨询师
华东理工大学 MBA
某知名台资公司 生产部部长
日本夏普公司 生产管理部部长
中国生产力中心 授证讲师
美国博思能 授证讲师
南澳CBET培训师
丰田源共享式管理研究小组(TPS)研究员,
TQM小组研究员,G/P小组研究员
台湾工业协会讲师、AT&T台湾区协力厂商OTD研习会全程讲师、曾应邀赴日本丰田总部进行生产管理实战研修2年。中原大学工业工程研究所及鸿海(富士康)6Sigma管理备案资深顾问师、台湾公共工程委员会品质学会备案合格讲师、台湾品质学会品管工程师(CQE),可靠度工程师(CRE)专业训练及鉴定合格。主持“福特、克莱斯勒、通用”等三大汽车公司及货车制造业的QS9000及QSA台湾首版教材编译、品管圈(QCC)导入及日本住友集团QC story发表会编译、亚洲生产力中心,香港全面品质管理(TQM)研讨会台湾地区代表……
周老师服务过的企业有上汽集团、富士康、BP石油、中海油、大亚湾核电站、浙江郑泰铝轮、金港磁性元件、一汽丰田、广汽丰田等上百家企业。