PFMEA 过程潜在失效模式及效应分析

有志提高个人技能或企业管理人士

课程介绍FMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，它是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。

AIAG所颁布的FMEA第三版在2001年4月1日起生效。所以相关的厂商(已通过QS9000,ISO/TS16949,VDA6.1)都应好好的再研习，以适用最新的FMEA要求。

课程对象

生产厂长、主管、工程QA\QC部门等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程师﹑现场管理及技术人员等。

课程大纲

(一)解析FMEA模式

1、FMEA定义

（1）时间性：预防问题的产生，察觉问题在问题发生之前制定防止方案

（2）小组式：是整个小组活动

2、FMEA实施九个步骤模式图解

3、具体说明

（1）严重度（S）

（2）频度（O）

（3）探测度（D）

（4）风险顺序数（RPN）

(二)FMEA—问题意识

1、什么是问题

（1）问题的定义

（2）解决问题的方案具体方法

2、管理人员要有问题意识

（1）觉察问题与预防问题

（2）六种解决问题的方法

（3）有效利用QC工具图表

(三)PFMEA实战演练—重点环节

1、解析PFMEA

（1）过程的概念-IPO原理

（2）工艺流程

2、PFMEA九个步骤实战演练

（1）准备与形成FMEA小组,理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。

－确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题

－需要设计的新系统、产品和工艺

－对现有设计和工艺的改进

－在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用－创建工艺流程图。工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图

（2）记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录文件

（3）列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段

（4）潜在实效的后果

（5）严重度(S)：小组首先确定PFMEA严重度的评价标准,根据严重度确定

（6）起因/机理:失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，并依据可以纠正或可以控制的原则予以描述

（7）频度(O):频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性.根据参考标准确定

（8）计算风险优先数：对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序：RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。

（9）现行控制与措施建议及跟进.

（10）举例与现场作业小组代表演说。