TPM全面生产维护

中高层管理者;生产/设备部经理、主管、工程师；班组长及技术人员。

课程背景：

近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。其实，TPM不是什么高深的技术，只是追求设备和物品的本性和合理性而已的思考方法。TPM主要是把人和机器的机能和性能发挥出正常水准，即恢复它的本性，而寻找并维持最适合系统的一种手法。它以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限（总合的效率化）。在TPM实施中，分别针对相应损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。

培训目标：

 系统的了解TPM的主要内容,领会TPM管理活动的思想精髓。

 通晓TPM推行的整体思路和流程，达成企业内部参与推行者之共识。

 掌握故障分析基本方法，熟悉PM分析的步骤。

 掌握成功导入TPM项目的具体步骤、方法与关键点,制订TPM的计划,策划TPM的程序和推进计划，以促进本企业TPM活动的顺利开展。

 掌握个案改善的基本步骤与实现自主保养的七大步骤。

课程大纲：

Unit1TPM概述与设备管理基本理念

 TPM的特色：预防为主，预测为主

 TPM的组成部分（预防性维护与预见性维护）

 预防性维护案例讲解

 如何提升维护工作的品质和效率

 设备综合管理的系统内容

 设备的日常检查与维护设备的故障管理、事故管理、维修管理

Unit2设备零故障管理及系统效率提升

 故障为零的基本条件

 设备的劣化和保全活动

 故障为“0”的原则

 改善设计上的弱点

 缩短换模换线时间

 设计改善与ONE-TOUCH

 管理损失的危害

 效率改善的陷阱

 材料损失（初期、材料、ENERGY）

 不良损失

 防错POKAYOKE

Unit3TPM的推行方法和技巧

 TPM推动体制的建立

 推行TPM的八大支柱

 要因管理的方法与步骤

 消除慢性损耗与PM分析方法

 召集推进会议的技巧

 案例研讨－TPM推行案例

Unit4设备效率损失分析与改善

 设备效率损失的分析

 设备潜在能力分析

 OEE管理

 非生产性工时损失分析与改善

 稼动率提升的方法

 故障的前期征兆与零故障管理

 如何降低MTTR与如何提升MTBF

Unit5TPM实施的七大步骤研习

 识别维修需求及标识缺陷，实施清洁和检查

 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

 预防性维护计划，TPM小组建立

 指导操作工掌握PM方法,以及早发现问题

 指导维修工掌握PM方法,机器失效前维修

 实施5S管理及组织活动，确保计划执行

 监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作

Unit6设备自主保养

 自主保养的目标及对员工的四项能力要求

 自主保养的七个步骤

 编制基准

 间接部门的TPM活动

 自主管理的深入

孙先生，首席精益生产管理顾问师，JIPM日本设备管理协会专业资格讲师。

具有十五年制造企业工作经历及十年企业培训与项目咨询经验，长期致力于丰田精益生产方式的研究和实践，涉及的行业有机械、汽车、电子、纸业、纺织、热加工等领域。培训课程不仅通俗易懂，而且案例详实，具有很强的操作性。在项目推行方面具有丰富的实战经验,能够针对企业的实际状况制订出切实有效的方案，其倡导的“目标导向”原则能确保企业在项目改善过程中不盲目不盲从不盲行，避免走弯路、走错路，帮助过众多的企业从项目改善中获得超预期目标的经济效益，受到广大学员和企业的一致好评。

典型客户

上海通用、丰田汽车、锡柴、北京奔驰、一汽解放、上海三菱、福特汽车、裕克施乐、德尔福、海斯坦普汽车部件、库博汽车内饰件、霍尼韦尔航空发动机、盖茨液压技术、安费诺连接系统、艾思科汽车音响通讯、东风本田发动机、一汽海马汽车、西安西沃客车、库博汽车内饰件、哈曼汽车电子系统、隆力奇、伟创力、菲尼克斯半导体、亚光耐普罗、马丁诺精密、ABB、上海日立、瑞拓电气、山东石油集团、杜邦、夏普电子、伟创力、韶能集团、西门子、玖龙纸业、航天机电、海尔集团、法力诺钢管、梅兰日兰、新大陆集团、密特理过滤器、柯尼卡美能达、康宝莱、日本樱之花墙纸、瑞拓电气、格兰海芬、泰克西、荷兰机械、天津压缩机、ABB变压器等数百家企业。