制造业企业总裁、总经理、分管生产副总等高层管理者(不适合中层管理者)。
第一部分:TPS经典课程:“看透”丰田
?丰田生产方式发展历史及背景
?丰田汽车诞生的环境?丰田汽车成长中的危机?危机中诞生的丰田生产方式
解析丰田为什么在金融危机中屹然发展快速
观看影片丰田系列片-《丰田生产方式之激情制造》,理解丰田生产方式的两大支柱:JIT和自働化。
丰田生产方式的真谛:丰田价值观、丰田五大目标、丰田三种基本经营行为
揭开丰田神秘的面纱,理解丰田生产方式体系架构:
?一个目标?两大支柱:准时化、自働化
?一个基础:持续改善?一大目标:彻底消除浪费
解析丰田核心理念,丰田的企业文化核心,了解丰田的“内功”是如何修炼成的,丰田的员工为什么可以忠诚于公司,丰田为什么保持永不停休的“改善”的职场。
?丰田的企业理念
?丰田汽车的企业理念?丰田的企业目标?丰田的企业方针
?丰田汽车的企业精神?丰田的营业理念?丰田宪章?丰田的基本宗旨
第二部分:精益课程-精益生产核心原理
如何练就“火眼晶晶”
?认识价值,企业真正增值的部分在哪里
1.精益生产的核心价值2.生产价值流分析3.精益价值流过程控制
?非增值浪费的现象
?认识浪费,现场七大浪费解析
1.过剩生产的浪费2.手持品的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费
5.在库的浪费6.动作的浪费7.生产不良的浪费
?实践演练:浪费发现,练就慧眼
为自己把脉-价值流
价值流的定义,正确认识价值流,重视企业的“死穴”
?什么是价值流、识别价值流、价值流图?价值流图的作用?价值流图的分析步骤
?价值流图的基本结构和图标?价值流中的增值时间与非增值时间
管理价值流的工具-价值流程图(VSM)
?价值流现状图绘制方法?VSM演示图板
企业如何运用价值流程图
?识别你的价值流
?选择要进行改善的价值流选择价值流时应考虑的其他因素
?价值流管理特点绘制目前价值流状态
实现精益生产、杜绝浪费的基本工具
?拉动式生产体系:如何按照客户的需求建立拉动式生产
1.快速响应客户的拉动系统2.看板与拉动3.看板系统的设计与运用
?一个流的生产体系:如何建立一个流的生产,保证拉动式生产和标准化的切实执行
1.流动单元设计2.一个流布局方式3.工作站设计和优化
?丰田两大支柱解析:自働化设计理念、实现JIT的方法
准时化
1.快速响应客户的拉动系统2.推动与拉动生产
3.按照节拍进行生产4.生产节拍与周期时间
自働化
1.赋予机器以人的智慧2.自动化目的和功能
3.自动化规则及措施4.准时化与自働化的关系
第三部分:精益课程-如何构筑精益工厂
精益工厂构建思路,成功工厂的经验分享
实现精益生产的组织构建方法
精益生产体系的构建方法
精益物料计划体系的构建方法
精益物流体系的构建方法
精益采购体系的构建方法
精益质量体系的构建方法
生产制造体制强化的方法
第四部分:精益课程-如何实现你自己的精益生产
实际案例分析,不同行业是如何成功推行精益生产的
如何判断你该推行怎样的精益生产方式
实现属于你自己的精益生产的金科玉律
如何建立适合企业自身发展的精益生产
第五部分:巨额利润的源泉——丰田成本管理之道
成本管理Toyotaway
?丰田企业文化对‘经营系统’的影响?财务部门如何为企业战略定位提供不可或缺的支持
丰田成本管理之基础篇
丰田的战略武器-巨额利润的来源-成本企划
丰田汽车成本改善的实战手法
?丰田成本改善提案实例介绍?如何构建企业成本管理‘整体像’
?成本管理所产生的波及效果?丰田如何培养财务人员
?以工厂活动为中心成本管理概要及其日常管理
第六部分:进入学员企业现场,进行“健康状况”诊断
企业基本信息了解
专家对现场诊断,绘制简单价值流程图
指出目前工厂的主要问题
与现场人员交流,帮助现场提出解决问题的方法
现场诊断报告
1.出具诊断报告,与企业高层进行沟通
2.企业中高层集体培训、答疑
3.给出企业的精益改善建议和思路步骤
宋老师:中国少壮派精益生产实战专家。原丰田电装TPS主任,创造了电装公司历史上的精益改善奇迹;广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。 项目业绩:
1、工厂规划,研究各大汽车厂生产方式及物流模式,参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人;
2、精益物流规划、仓库布局设计,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升,AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系,建立高效率、低成本的物流体系,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计,设计先进信息化拉动式物流配送系统,通过系统拉动实现高效JIT,实现在库最低。
曾任日本电装TPS主任:负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。 项目业绩:
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系:受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理;并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系,使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次,平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,创建适合仓库的标准作业体制,低减人工25%,面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式:06年到09年间,5条新生产线导入准化后补充生产体制,实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进:08年建立生产线工数管理体制,09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标。
5、通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减,部品订单发注方式的变更,货车输送频率的调整,整合物流的实施,最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一:08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等,上半年完成公司成本低减100万元。
张老师:中国最优秀的理论与实践完美结合的精益生产专家。近二十年精益生产改善经验。原丹纳赫(全球精益排名第二企业)精益生产主要负责人,现飞利浦(中国)精益辅导团队负责人。
16年生产制造行业经验,其中七年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验。曾先后在多家欧美跨国公司任职亚太区客户服务经理, 物流和运营经理;曾任多家国际咨询公司的高级咨询师。亲身辅导多家跨国公司在中国、新加坡、马来西亚、印度、香港等地几十家企业的精益培训和现场改善活动,涉及机械、电子、精密仪器、五金工具,汽车配件,家用电器,印刷和塑料等多个行业。
曾任美国丹纳赫( Danaher Corporation) 亚洲区丹纳赫业务管理系统(DBS)总监。丹纳赫公司25年来学习丰田生产系统,开发自己的业务管理系统,实施精益, 自1984年成立至今,已经快速成长为年销售额超过130亿美金的跨国公司。2007年Superfactory.com评选全球最佳50家精益公司,丹纳赫公司排名第二。
在丹纳赫五年多时间跟随日本和美国的精益大师系统学习精益管理,专职讲授、辅导和推行精益管理和现场改善, 负责亚太区20多家工厂的精益实施和精益转变。
拥有丹纳赫公司认证的九项精益工具黑带大师(MBB)资格:包括5S、标准化工作、快速换模(SMED)、全员生产制造(TPM)、价值流绘图(VSM)、物料拉动系统(DMP)、办公室信息流改善(TPI)、变差减少工具(VRK)、生产准备过程(3P)。
成功辅导过精益的公司: 伟迪捷(Videojet),徕卡(Leica), 福禄克(Fluke), 捷可博斯(Jacobs), 世达工具( Sata), 欧文斯玻璃(OI), 安特普(RTP), 艾利 (Avery Dennison), 飞利浦(Philips)。
徐老师:曾任职于日本化学工业株式会社、丰田汽车公司中国投资企业,凯美瑞冠军车型的原价企划与成本管理的中方主要负责人。该车型曾实现当年投产当年盈利数亿元的行业奇迹。成功咨询辅导珠三角多家大中型制造类及服务类的企业,提供了先进的成本管理体系、合理化改善专案、成本降低专案。