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可执行的需求计划、交付管理及库存控制

发布价:¥4921
原 价:¥5180 课程编号:KC119994
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开课日期
培训天数
上课地区
状态
2024年04月19-20日
2天
深圳市
2024年07月26-27日
2天
深圳市
2024年10月25-26日
2天
深圳市
立即报名
培训对象

公司管理层、销售、运营、计划、采购、制造、IT等

课程简介

课程背景:

VUCA时代,市场需求的千变万化和产品生命周期的大大缩短,使得市场需求不再均衡。小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单变化大、客户定制多,已经成为困扰企业交付、成本、品质的突出问题。


供应链人员经常抱怨:市场为何不能提供准确的需求(预测)?

1、L/T不足、急单太多、交期变化太频繁。

2、插单不断、换线频繁,生产&供应商整天救火。

销售人员经常会问:公司交付周期为什么这么长?为什么总是交不了货?

1、市场需求旺盛时,缺料、缺货现象严重,供应链体系加班加点、穷于应付。

2、辛辛苦苦把市场需求“浪涌”应付过后,却发现库存过大、呆滞报废。

供应链管理差,已经变成中国企业由小变大、或由大变强的最大障碍。

任正非:供应链集成问题解决了,公司的管理问题基本上就全部解决了。


原华为集成供应链(ISC)变革组成员周老师,与您一起探讨并梳理“需求计划、交付管理及库存控制”方面的核心问题,包括:


一、需求计划

1、可执行的销售预测与需求确定方法(S&OP)。

2、如何编制准确的物料预测&物料计划、缩短采购周期、降低物料库存与呆滞。

3、如何编制生产均衡、形成批量的生产计划,提升产能、柔性与品质。


二、交付管理

1、如何制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的策略与方法。

2、如何进行产销协同、客户协同,提升成品交付能力、提升销量。并使80%的成品交付周期趋近于零。

3、如何进行供应商协同、推行JIT/VMI,提升物料交付能力、降低库存。并使80%的物料交付周期趋近于零。

4、如何进行生产协同:生产均衡、形成批量,大幅提升产能。


三、库存控制

1、如何优化“成品”库存结构,保证交付、降低成品库存与呆滞。

2、如何优化“半成品”库存结构,减少换线与插单、提升在制品库存周转率。

3、如何优化“物料”库存结构,在保证物料供应的前提下,实现物料库存最低。

4、如何准确制定“供应商备货数量”,使JIT/VMI不推自成。

5、如何优化整条供应链(供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户)的库存结构、降低库存、提升供应链响应能力。

课程基于华为集成供应链(ISC)的成功实践,强调用整条供应链上最小的库存,使大多数原材料、成品的交付周期趋近于零。其极实用!老师实践经验丰富,所讲均能落地。


课程收益:

1、权威实战导师

原华为集成供应链(ISC)变革组成员周老师,结合华为集成供应链(ISC)的成功运作实践、运用20多年的实战经验,深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理在“需求计划、交付管理及库存控制”方面的建设及实战经验。

课程注重学以致用,注重实战性、操作性、以及可落地性。

2、大量案例讲解

宝洁、Philips、ATL、松下、美的、方太、京信通信、星源材质、易事特、大疆创新、嘉士利、仙乐健康、日丰管业、晟通科技等等。

3、一个对标评估

对华为标最佳实践、运用《供应链管理成熟度评估模型》,评估自己公司供应链主要环节的管理水平、找到差距、确定主要改进点。

4、二个实战练习

现场传授“需求确定、保交付、降库存”的实战方法与工具:

收集参训公司的实际数据(成品数据、原材料数据)进行模拟实战练习,使学员

初步掌握“需求确定、保交付、降库存”的主要方法和原理,实现学以致用。

练习一:《需求的确定&产销协同集成解决方案》

1)产品分类&客户分类

2)可执行的销售预测制定方法

3)可执行的销售与运作计划(S&OP)方法

4)制定差异化的供应策略、优化库存结构,实现保交付、降库存、减少呆滞

5)产销协同&客户协同方,缩短80%的成品交付周期趋近于零。

6)制定生产均衡、形成批量的主生产计划及物控体系

练习二:《差异化的物料计划、采购技术&供应商协同集成解决方案》

1)物料分类

2)优化库存结构

3)差异化的物料预测&物料计划制定方法

4)差异化的供应商备货数量确定方法

5)供应商协同(JIT/VMI),使80%的物料交付周期趋近于零。

6)建立适时的物控体系

5、三个对标讨论

对照参训公司提出的《需求与订单问题》、《成品&物料交付问题》、《库存与呆滞问题》等,带领学员探讨在小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大的市场环境下的差距及最佳改善方案。

对标讨论1:成品交付。重点:对于不同类别的产品,规划并制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法。

对标讨论2:物料交付。重点:如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料交付问题。

对标讨论3:库存控制。重点:如何优化供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户的库存结构,降低库存、呆滞&报废成本。


课程风格:

从降本增效的角度出发,对标学习世界级供应链管理体系。

使学员在对标学习中清晰自我定位、学会分析问题、找到差距、确定七寸、制定

供应链降本增效的改进路标及解决方案。


课程大纲:

第一部分:供应链管理&集成供应链(ISC)介绍

模块一:供应链管理的底层逻辑&企业供应链面临的挑战

要点:

1、供应链管理的底层逻辑

2、供应链管理通常的三种运作模式

3、供应链管理的核心要素

4、供应链效果不好关键领域存在的问题

5、端到端的供应链有多复杂

6、不确定性是一个令人讨厌的幽灵

7、供应链优化思路与框架

案例讲解:松下、美的、方太、京信通信

解读1:如果不了解供应链的底层逻辑、不围绕着底层逻辑进行思考,而是今天学欧美、明天学日本、后天学华为,最终必然迷失方向。

模块二:什么是集成供应链(IntegratedSupplyChain)

要点:

1、供应链运作参考模型SCOR

2、SCOR模型定义的三种标准运作模式

3、什么是集成供应链(ISC)

4、供应链为什么要集成运作

5、供需匹配是供应链集成运作的“主旋律”

6、新型的伙伴关系(集成供应链的六个协同)

7、集成供应链(ISC)业务架构和系统雏形

解读2:未来企业间的竞争,再也不是单一企业的竞争,而是供应链和供应链的竞争。

模块三:案例-华为集成供应链(ISC)实践与经验介绍

要点:

1、华为供应链改进历程(从1999年→)

2、华为供应链成熟程度评估

3、华为供应链五个关键领域存在的问题及主要改进点举例

4、循序渐进的四个步骤、五大阶段

5、摆脱对销售需求准确性的依赖,是华为ISC项目的核心

6、基于SCOR,实现端到端的全流程贯通

7、华为集成供应链的改造效果

对标评估:对标最佳实践、运用《供应链管理成熟度评估模型》,评估自己公司供应链主要环节的管理水平、找到差距、确定主要改进点。

经验介绍:同样的方法论,为什么华为ISC能够获得成功,而其他公司却很难?


第二部分:需求计划(销售预测、S&OP)

模块四:需求管理的方法论框架与模型

要点:

1、实现需求为导向是打造集成供应链(ISC)的关键

2、需求管理的主要原则

3、需求管理方法论框架与模型

模块五:可执行的销售预测方法

要点:

1、为什么要有销售预测

2、销售预测的前提条件

3、销售预测、销售目标、销售计划的区别

4、常见的销售预测制定方法及可执行性分析

5、可执行的销售预测制定方法

6、重点解决:需求变动较大和间歇性需求的产品的预测能力不高的问题

7、销售预测人员如何设置

8、销售预测的准确性如何衡量

9、谁为销售预测的结果负责?如何负责?

案例讲解:星源材质、酷派、晟通科技、日丰管业

练习1.1:产品分类&客户分类,可执行的销售预测制定方法。

模块六:需求的确定与产销协同(S&OP)

要点:

1、什么是S&OP

2、为什么要有S&OP(带来的好处…)

3、S&OP的通用流程与适用性分析

4、S&OP的主要目标:减少对预测准确性的依赖

5、S&OP的策略、方法与规则

6、可执行的需求的确定与产销协同(S&OP)方法

案例讲解:宝洁、Philips、ATL

练习1.2:可执行的销售与运作计划(S&OP)方法


第三部分:供应链计划(供应主计划、生产计划、物料需求计划)

模块七:供应主计划、生产计划

要点:

1、不要为订单驱动(MTO)所迷惑

2、产品分类:将基本需求与变动需求相分离

3、供应主计划的目标:提前并且受控的供应过程

4、S&OP指导下的五级计划运营体系

5、制定供应主计划与安全库存计划

6、打破生产计划、生产之间的分割状态

7、制定生产均衡、形成批量的生产计划

8、建立适时的物控体系,是保证计划体系健康运作的关键

案例讲解:宝洁、Philips、ATL

练习1.3:制定生产均衡、形成批量的主生产计划及物控体系

模块八:物料预测、物料计划方法

要点:

1、物料预测&物料计划的底层逻辑

2、物料分类:将基本需求与变动需求相分离

3、统计预测与需求计划相结合

4、如何制定准确的物料预测

5、如何制定准确的物料需求计划

6、大规模定制、伴随小批量、多批次的物料计划解决方案

1)如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料供应问题

2)如何做到及时交付,减少延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本

7、建立适时的物控体系,是保证物料健康运作的关键


第四部分:提升产品交付能力、控制库存

模块九:提升产品交付能力、库存控制

要点:

1、打破计划、销售、客户之间的分割状态

2、客户分类、产品分类

3、差异化的供应策略

4、差异化的库存策略

5、关键(1):如何克服客户需求不准的问题

6、关键(2):如何克服客户提货节奏不可预测的问题

7、关键(3):如何优化库存结构、大幅降低成品库存

8、关键(4):如何大幅缩短80%的成品的供应周期趋近于零

9、建立计划、销售、客户的交互机制,提升产品销量

案例讲解:大疆创新、日丰管业、嘉士利

对标讨论1:对于不同类别的产品,规划并制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法。

练习1.4:制定差异化的供应策略&优化库存结构,缩短80%的成品交付周期为零。


第五部分:提升物料交付能力、控制库存

模块十:物料预测&计划不准怎么办

要点:

1、打破计划、采购、供应商之间的分割状态

2、建立计划、采购、供应商交互机制

3、关键(1):如何克服物料预测&计划不准的问题

4、关键(2):如何克服物料提货节奏不可预测的问题

5、关键(3):如何在物料预测不准的情况下,制定准确的备料计划

6、物料预测、物料计划、供应商备货、JIT/VMI运作与流程框架

模块十一:供应商协同(JIT/VMI)之集成解决方案

要点:

1、什么是采购技术

2、什么是供应商协同(JIT/VMI)

3、如何将80%以上的物料实施供应商协同(JIT/VMI)

4、供应商协同(JIT/VMI)实施的方法/路径

5、采购技术&供应商协同之集成解决方案

案例讲解:方太、易事特、日丰---案例存在的问题、我们的差距、建议改善方案。

练习2:物料预测、供应商协同(JIT/VMI)之集成解决方案

对标讨论2:如何解决L/T不足、急料太多、交期变化太频繁的物料交付问题。


第六部分:无缝衔接IT系统

模块十二:无缝衔接IT系统

要点:

1、信息化建设的前提与路径

2、先理顺供应链、再进行信息化,切忌盲目跟风和本末倒置。

3、典型的流程&IT系统架构

4、集成供应链信息流模型

5、未来的供应链模式(数字化集成供应链)

对标讨论3(控制库存):如何通过优化整条供应链(供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户)的库存结构,降低延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本。


讲师介绍

周文来老师

原华为集成供应链(ISC)变革组成员,曾作为项目总体组成员,全程参与了华为集成供应链(ISC)建设。

华为资深集成供应链(ISC)实战型专家。“还能改进吗?还能改进吗?”的工作精神和业绩,成为华为全公司学习的榜样,并荣获华为第一届金牌奖。

中国物流协会物流规划与咨询专业委员会专家委员。

航空航天部融融网特聘专家。

曾任:深圳海能达、深圳国人通信供应链总监。

曾任:福建星网锐捷、中山通宇、易事特集团供应链总经理

现兼任:深圳市微优微科技有限公司首席供应链专家

现兼任:上海运匠信息科技有限公司首席供应链专家


讲师经历:

从业28年,专注于供应链领域,13年龙头企业供应链全盘操作经验

擅长在“小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大、技术问题多、品质问题多、成本压力大、企业高速发展”的市场环境下,并帮助企业打造“短交期、高柔性、低成本”的供应链核心竞争力。

权威实战导师

参考华为集成供应链(ISC)的成功实践、结合20多年的实战经验、并通过大量成功企业的实际案例,深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理体系建设及实操经验:

深入浅出地介绍世界级供应链管理体系的建设经验。

因地制宜、化繁为简地解读供应链“短交期、高柔性、低成本”的解决方案。


主讲课程:

《打造短交期、高柔性、低成本的敏捷供应链》

《供应链协同运营与S&OP管理》

《物料计划、采购技术与库存控制》

《需求计划、交付管理与库存控制》


重点培训客户:

日丰集团、飞利浦医疗器械、松下环境、大疆创新、光宝电子、晟通科技、仙乐健康、深南电路、史麦斯、宇龙通信、方太电器、冠捷电子、歌尔声学、一汽大众(佛山)、知豆电动车、华帝电器、傲雷移动照明、康佳电子、鼎胜铝业、星源材质、联合光电、京信通信、Asprova、TCL科技、爱奇迹、金洲精工、飞利浦照明、杭州松下、丹姿集团、汤臣倍健、中航国际、盖米阀门、万孚生物、中建科技、卡司通、波顿香料、厦门金龙、宗匠科技、德技创新、万德斯、熵基科技、安克创新、华润三九、飞鹤乳业、维信电子、信浓马达、珠海超毅、亿联无限、罗课韦尔、奔朗新材料、珠海格力、珠海冠宇、兆驰股份、健合(中国)、福建中烟、日铁锻造、立讯精密、众生药业等。

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