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IE工程师、PE工程师、生产技术员、生产工程经理&主管、QE工程师、研发人员、具有技术改善责任的相关人员及对此课题感兴趣人士
第一部分现代管理学的核心——创造价值
u重新理解和定位现代生产管理
u生产管理要管Q、C、D等指标
u象“服务业”一样管理制造业
u缩短制造周期和交付周期
u提高增值比是创造价值的核心
案例赏析：世界级企业生产管理指标
第二部分为什么日本产品是高品质的象征？
uIE助日本二战后迅速崛起
uIE产生大量财富
u用经典案例准确阐述“IE是全世界公认的提高效率、降低成本的利器”
u通过大量案例理解IE的概念、功能、目标、意识等
案例分析：为何日本在汽车和消费电子领域称雄全世界？
第三部分实施工厂布局分析——改善物流
u管理理念决定布局思路
u通过案例介绍4种常见布局方式
u现场地址码解析、应用
u如何应用立体布局和线路分析
中国最优秀企业案例：1、创维的现场布局2、美的如何传递物流
第四部分运作程序分析——改善流程
u程序分析5大符号说明
u500强企业如何应用5W2H和ECRS原则
u运作程序5大现象分析
u流程程序分析
典型案例说明、应用和练习：本田如何应用程序分析
第五部分作业分析——提高人机互动效率
u提高人机互动：一人单机分析
u提高人机互动：一人多机分析
u提高机器利用率：联合作业分析
u提高人的效率：双手作业分析
典型案例分享：1）丰田如何在生产现场用人机作业分析方法2）理光用了哪些作业分析方法
第六部分动作分析——提高人的效率
u18种基本动素介绍；
u生产、动作3要素
u动作经济四项基本原则
u动作经济原则8个应用
500强企业应用动作经济原则案例介绍
如何在现场布置时应用动作经济原则减少动作损失和浪费
第七部分通过降低在制品改善Q、C、D
u库存掩盖了问题、通过降低库存暴露问题
u过多（快）生产是罪魁祸首
u小批量化生产是解决之道
u减少工序内（间）库存
案例欣赏：三洋、理光等世界级企业的现场WIP管理水平介绍
第八部分提高设备效率、实现快速换型
u设备管理追求的目标——OEE
uTPM的五大支柱
u生产中的能力损失
u丰田如何活用5WHY方法
经典案例解析：快速换模助丰田实现多品种、小批量生产
李老师：资深顾问师，清华大学总裁班特聘讲师，高级工业工程（IE）师，精益生产培训师、PTT国际注册职业讲师、资深生产力改善专家。14年世界500强企业IE技术管理经验。曾任职著名大型外资企业生产、工程经理，副总经理，对生产过程中的常见问题有深入研究和独特见解，精通IE、精益生产、TPM、现场改善等，成功地将精益生产管理系统在多家公司推广实施，并对多家大型制造企业实施了系统的单元生产（CELL PRODUCTION）、现场IE、生产效率提升改善辅导，通过大量顾问实践积累了丰富的现场精益改善和IE操作经验，并总结出一套操作性强并结合中国国情的方法体系。讲授公开课100多场次，企业内训超过200家，为企业培养精益改善骨干千余人。尤其在电子、塑胶、五金、机械等行业有着丰富的经验。曾为飞利浦（PHILIPS）汽车音响、三洋（SANYO）电机、创维（SKYWORTH）汽车电子、TDK华南电子、TCL通讯设备、美的集团生活电器事业部、中兴通讯（ZTE）、日立（HITACHI）赛格显示器、中日龙（Kuni-Stars）电器制品、东风汽车电子、捷和百得（BDCI）、清华同方、荣科国际、肯发精密、欧普照明、赤湾集装箱码头等著名企业做过咨询和培训，李老师具有学者的睿智和大师的风范，内容新颖实用，具有独创性及很强的针对性，从根本上解决了企业生产管理中的难题；语言生动有趣，具有很高的艺术性和极强的感染力；方法灵活多样，具有很好的实效性和可操作性，运用实例进行启发式互动教学，以案例分析和实际问题的讨论解决为重点，达到学以致用的目的，深受学员好评。
