VDA FMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA

产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计核心成员。

培训课程大纲

一.DFMEA培训目的: 通过本课程的学习,
使学员能掌握DFMEA、SFMEA及QFD、FTA和DVP&R等相关工具,进行产品设计中的潜在失效模式及后果分析及措施确定;初步了解PFMEA、并行工程、价值工程、质量损失函数、容差设计、DOE、可制造性和装配设计、可靠性设计和设计防错等工具,为达到金6SIGMA设计打下理论基础。

二. DFMEA培训对象:产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计核心成员。

三. DFMEA培训课程内容

1.汽车行业FMEA分类 金舟军原创 抄袭必告

FMEA的发展历史

DFMEA& PFMEA &MFMEA关系

APQP五个阶段FMEA应用

FMEA的思维过程系统化、规范化、文件化

2.怎样控制产品质量

质量控制四个阶段

产品设计和开发

3.顾客驱动的产品设计与开发

齿轮产品设计和开发

产品设计和开发VS过程设计和开发区别和联系

4.产品三次设计开展方法

质量特性的期望值

产品设计因果图

原理及系统设计`

参数设计

公差设计

5.预防缺陷的措施

产品设计与开发控制

设计失效

招回缺陷车

6.设计质量控制方法

预防控制

探测控制

FMEA-设计开发的评审工具

FMEA减少招回缺陷车

7.产品设计FMEA定义

DFMEA&同步工程

DFMEA时机

8.DFMEA项目实施流程十五步骤

9.组成DFMEA多功能小组

DFMEA多功能小组

多功能小组各职能部门作用

DFMEA小组功能接口

10.概念设计-质量功能展开QFD

产品概念设计

顾客质量功&能技术质量功能矩阵

11.产品系统设计原理

产品功能框图

系统设计-功能分解

产品功能-系统功能矩阵

系统功能-子系统功能矩阵

子系统功能-部件功能矩阵

部件功能-零件功能矩阵

零件功能-零件特性矩阵

12.SFMEA分析

DFMEA产品多层构成

系统FMEA

产品SFMEA

系统SFMEA

子系统SFMEA

部件DFMEA

13.DFMEA必备条件 金舟军原创 抄袭必告

SFMEA模式与起因的层次关系

部件功能及关键失效模式

部件失效模式识别方法

部件功能及关键失效模式

子系统-部件功能矩阵

14.制定部件DFMEA计划

DFMEA项目职责矩阵

DFMEA进度计划

15.部件DFMEA

部件功能/要求

部件潜在失效模式

部件潜在失效模式

产品质量与可靠性

失效模式识别方法

由因寻果-硬件方法

潜在失效的舟后果

DFMEA后果考虑的顾客

DFMEA考虑四个顾客

失效模式、失效模式后果和失效模式起因层次关系

失效模式的潜在起因/机理

失效模式的潜在机理

失效模式的潜在起因

识别潜在起因可以使用的工具

现行设计控制

现行设计预防控制

现行设计探测控制

16.可靠性-应力极限

热循环应力加速

振动应力加速

步进应力试验

17.DFMEA评审

A-1设计FMEA检查表

编制实施DVP&R

设计验证计划和报告编制实施

设计验证计划&报告与DFMEA关联

实施完成DVP&RDFMEA更新

18.DFMEA维护

更改和更新时进行评审

评审频度和探测度的排序

发生市场问题修改频度和探测度排序

19.FORD machinery FMEA简介 金舟军原创 抄袭必告

20.最新版AIAG-VDA FMEA七步法

定义范围

结构分析

功能分析

失效分析

风险评估

优化

结果文件化

21.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的变化

RPN的评论

AP行动优先级评估方法

22.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化

结构分析

功能分析

失效的后果-失效模式-失效起因

23.FMEA软件与FMEA资料库建立(有FMEA软件光盘提供)

IQ-RM软件FMEA应用介绍

四. FMEA培训课程学时: 每天7小时 共2天