6S与目视化

制造副总、各部门经理、现场班组长、5S推行人员

第一章：为什么要实施5S

1.工厂中的不良现象

2.6S的意义

3.6S的发展历史和目的，以及目前国内企业推行5S现状及存在的主要问题

案例:成功企业6S管理推行前和推行后的对比分析(图片详解)

第二章：6S中的每个“S”的内涵、目的、作用、关键点和操作步骤

1、整理：

（1）、现场检查；（2）、分类；（3）、归类；（4）、制定标准；（5）、判断“要”与“不要”；（6）、处理；（7）、改善。

2、整顿：

（1）、整顿的三要素：场所、方法、标识；（2）、整顿的三定原则：定点、定容、定量；（3）、行迹管理；（4）、不同物品的整顿（频繁使用物品的整顿、切削工具的整顿、计量用具的整顿、半成品的整顿）

3、清扫：

（1）、责任化；（2）、标准化；（3）、污染源处理。

4、清洁：

（1）、职责明确；（2）、重视标准化工作；（3）、形式多样的考核检查：红牌作战、3UMEMO、目视管理等；（4）、新人教育

5、素养：

（1）、形似且神似；（2）、领导表率；（3）、长期坚持

6、安全:

(1)、安全隐患的识别（2）、安全隐患彻底整改（3）、安全防错装置及检查制度执行(4)企业不安全现状和不安全行为大扫描(4)案例:现场安全隐患分析

第三章：5S实施工具及技巧

1.红单运动

2.标识定置管理

3.杜绝发生源

4.困难部位对策

5.5S标准化工具

6.如何实施坚持

第四章：目视化管理

1.目视管理定义

2.目视管理的作用

3.目视管理实施方法

4.目视管理等级

5.目视管理效果评估方法

6.不同场所的6S活动要点(图片详解)

（1）生产车间；（2）工具柜；（3）仓库；（4）设备；（5）办公室。

第五章：6S推进的实务手法及案例

1、日本工业企业的五现手法

2、定置管理法推广及实施案例

3、目视、看板及颜色管理法推广

4、红牌作战及流动红旗

5、5W1H思维方法及PDCA法

6、实景拍照及摄像前后对比法

7、3U-MEMO法

8、6S推进实务手法的案例

第六章：推行6S要各司其职

1、经营层或高层管理者干什么；

2、中层管理者干什么；

3、基层管理者干什么；

4、推行办应该做什么；

5、案例：某公司6S管理推行失败的案例分析

第七章：6S推进组织及推进的步骤

1、推进组织结构及制度章程

2、推进小组工作目标及工作职责

3、推进小组人员素质要求

4、推进小组人员的培训

5、6S推进组织的工作内容

6、6S推进计划的策划及进度控制

7、推进6S的基本步骤

第八章：6S巡查与检讨

1、6S巡查的标准制定

2、6S巡查小组的建立及要求

3、巡查结果公开及透明化

4、如何将6S考核纳入绩效管理当中

5、如何提升员工的执行能力

第九章：6S的误区

误区1：6S活动看不到经济效益；

误区2：我们已经做过了6S了；

误区3：我们的企业这么小搞5S,没有什么用；

误区4：生产任务太重，没有时间推行6S；

误区5：搞好6S，企业就不会有任何问题；

误区6：6S活动是形式主义。