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标准化作业与工作教导

发布价:¥3610
原 价:¥3800 课程编号:KC120003
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开课日期
培训天数
上课地区
状态
2023年05月13-14日
2天
广州市
立即报名

培训对象

生产总监、质量检验员、质量工程师、体系管理员、车间主任、班组长等

课程简介

学员痛点:

管理改善与现场执行两层皮

人员流动操作技能时好时差

作业标准有很多就是教不会

课程亮点:

融安全、精益、品质一体的标准作业方法

能让员工参与共创标准作业的迭代机制

课程目标和收益:

学会设计“最快速度、最低成本、做最好产品”的标准作业所用工具

学会设计“随时随地点点学,标准作业人人师”的视频化标准作业方法

课程大纲:

第一讲:什么是正确的标准作业?

1、安全+质量+高效=标准作业

1.1员工作业的安全隐患

【案例】:某企业冲孔作业安全隐患视频分析

1.2作业过程的质量变差

【案例】:某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路/某企业挑选作业漏检原因分析

1.3人机匹配的成本浪费

【案例】:某企业注塑低价值作业视频分析

2、岗位布局正确=标准作业

2.1柔性制造提高生产效率

【案例】:某企业单元化设备布局实现少人化作业案例剖析

2.2连续制造降低生产成本

【案例】:某企业一个流生产创造行业最短交付周期案例剖析

3、方法步骤合理=标准作业

3.1快速换模的正确操作方法

【案例】:某企业冲孔模快速改善过程视频分析

3.2丰田标准化作业方法

第二讲:从安全伤害识别危险源

1、经典安全理论:轨迹交叉

【案例】:某企业吊装垮塌视频警示

1.1“物”的四类不安全状态识别

1.2“人”的四类不安全行为识别

1.3安全管理缺陷识别

【演示】:运用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷

2、实战:运用《危险源分析表》分析卷扬机卷入伤害案例

【案例】:某企业卷扬机卷入伤害视频警示

3、九大工业伤害警示视频观摩实练

3.1起重伤害实例观摩与危险源辨识

3.2窒息伤害实例观摩与危险源辨识

3.3机械伤害实例观摩与危险源辨识

3.4火灾伤害实例观摩与危险源辨识

3.5触电伤害实例观摩与危险源辨识

3.6高坠伤害实例观摩与危险源辨识

3.7车辆伤害实例观摩与危险源辨识

3.8打击伤害实例观摩与危险源辨识

3.9爆炸伤害实例观摩与危险源辨识

第三讲:从安全风险推演标准作业

1、格雷厄姆安全风险评价法

【案例】:某企业冲孔作业视频安全风险评价

2、安全风险致害后果改善原则

2.1致害能量的消减法则

2.2致害能量的探测法则

2.3致害能量的阻隔法则

2.4致害能量的释放法则

课后实战:

运用《岗位危险源分析表》分析所在岗位危险源,并提出改善建议与作业控制要求

第四讲:质量缺陷原因快速查找

1、简单运用QC工具定向问题来源

1.1运用4M1E分层质量数据,锁定问题原因

1.2运用二分5why追溯问题起因

【实战】:巧用二分5why法分析岗位质量缺陷起源

2、运用DOE正交试验方法优化过程工艺

【案例】:回顾某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路

【体验】:从“煎牛排”体会正交方法优化工艺过程

2.1正交方法与全因子试验对比

【案例】:日本企业优化瓷砖配方的过程/运用正交方法减少注塑产品翘曲的工艺改良过程

2.2黄金分割法用于工艺参数范围精确

【案例】:某浇铸产品铝水温度工艺范围优化过程解析

第五讲:从质量风险推演标准质量作业

1、质量风险分析与管理方法—FMEA

1.1FMEA潜在失效模式与后果分析的逻辑

1.2失效后果严重性评价

【案例】:学员企业产品典型缺陷严重度评价

1.3缺陷发生率评价

【案例】:常见持续性、间隙性、突然性问题的一般起源

1.4质量可控性评价

【案例】:某产品拣选质量“可防、可见、可控、可救、失控”的分级原则

【实战】:运用《FMEA分析表》对岗位质量进行风险评价

2、质量风险改善的关键原则

2.1质量风险改善三策

上策:即使有问题也要无后果;

中策:让问题少发生;

下策:提高问题补救能力

2.2工序质量缺陷改善方法运用

“人”的原因

“机”的原因

“料”的原因

“法”的原因

“环”的原因

上策

中策

下策

课后实战:

运用《岗位质量缺陷QRQC表》分析岗位主要质量缺陷,查找起源并提出改善建议

第六讲:一人多机价值化作业改善方法

1、作业价值最大化

【案例】:某服装加工厂4.5万件/月到15万件/月的改善过程动画解析

某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善过程动画解析

【实战】:学员岗位作业视频价值利用率分析

2、人机联合作业分析

【案例】:《人机联合作业分析表》格式与使用方法

【实战】:学员岗位作业价值改善实战

3、科学化管理原理与动作经济性原则

【案例】:某流水线穿螺杆工位作业动作视频分析

【体会】:动作经济性六大原则

(1)双手对称作业

(2)低幅度作业

(3)等势或借用势作业

(4)稳态作业

(5)手脚并用作业

(6)区分灵巧度作业

【实战】:学员岗位作业动作经济性改善实战

第七讲:工作指导四阶段法

第一阶段:学习准备

1、作业分解

1.1作业分解表的结构

【案例】:《某工序作业分解表》

1.2作业分解的步骤与动作

【案例】:某叠衣服作业分解步骤动作

1.3步骤要点与风险

【案例】:叠衣服的难点(为什么)&直觉点(对比性)

成败点(风险)&安全点(风险)&窍门点(经济性作业)

【练习】:根据企业典型作业试试作业分解表编制

第二阶段:传授工作

1、开场氛围准备

1.1擅用表扬方式化解紧张情绪

1.2擅用对比方式委婉呈现问题

1.3擅用目标激励营造学习压力

2、说给他听:作业步骤精炼的口诀法

【案例】:某叠衣服作业步骤口诀精炼

3、做给他看:完整体会正常操作

【案例】:某叠衣服操作演示

4、边做边讲:一步一示范,一步一要点

【案例】:某叠衣服讲解

5、学员复述步骤

【练习】:根据作业分解表练习工作传授

第三阶段:尝试练习

1、让他体会试做:放慢节奏,纠正错误

2、让他边做边说:复述步骤,强化记忆

3、让他边做边讲:反馈要点,强化体会

【练习】:根据作业传授完成相互练习

4、信息碎片化学习方法:“抖音”式短视频微课技能训练方法

4.1班组长工作指导微课的课程极简化结构要求

4.2班组管理微课工具软件“剪映”功能介绍

4.3三步微课成课法的实施训练

【练习】:利用“剪映”APP现场剪辑OPL教育视频

第四阶段:检验成效

1、工作安排,指定帮助人

2、制定定期考评计划,逐步削减频次

3、估计员工提出问题,推进自主改善

讲师介绍

主讲老师:李老师

 原重庆宇通客车事业部总经理

 原摩托罗拉(中国)质量经理

 全球500强华人生产管理讲师

 重庆市场监督管理局特聘专家

 生产管理咨询专家

 QC质量改善诊断师

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