精益IE之标准工时与平衡生产

生产经理、班组长、主管、企业PIE部人员、品管部/技术部/生产部/质量部等生产管理人员等

课程背景：

精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里？下一步到底该何去何从？

精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”，如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品，同时客户需要多少成品刚好做出多少成品，没有成品库存，这些成品需要多少原材料就采购多少原材料，没有原料库存，即“零库存”，请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗？如果不能做到这种“极致”，企业知道用什么工具或方法，通过几个阶段，多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗？

本堂课程重点就是教会您，大部分企业在现阶段，结合国情和厂情，目前能做到何种“极致”？这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”？还需具备何种条件！

课程大纲：

第一单元：作业测定手法（案例分组讨论及发表）

1.时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

1）标准工时与生产效率，利用率，生产力

2）秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用

3）秒表时间分析

秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定

在测量时如何判断员工作业速度是否为正常？作业者故意改变作业速度如何应对？

2.标准工时的制定

1）经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数

2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

案例讲解：某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时

案例讲解：某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

案例讲解：某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3.缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）

缩短标准工时的步骤

为现在方法建模

新方法的基本设计及详细设计

新方法的实施及跟踪

案例讲解：某电器企业案例----改善前后作业标准制定

第二单元：平衡生产线

1.平衡率的计算，解决瓶颈的七种方法，平衡产线的五种工具，如何确定节拍及控制节拍

2.经典IE平衡生产线的方法及步骤

3.精益生产平衡生产线的方法

4.平衡生产线的两个代表性方法

5.单元制生产线的种类，设计步骤，配送系统，看板系统建立

6.单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH、UPPH的计算）

该企业如何运用IE手法进行平衡，将平衡率从72%提高至81%

该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解

某钢铁化工企业某分厂案例---如何实现产量提升45%，效率提升89%

第三单元：情景演练

背景：某上市公司辅导成功案例完整过程模拟（示范线效率提升63%）

一、改善前的完整录像---看录像演练讨论

根据录像：

1.如何制订标准工时？如何判断标准工时的制订是否准确？如何制订标准作业？

2.如何找出瓶颈？分析瓶颈产生的原因及解决办法

3.计算uph,upph，平衡率及平衡损失率

4.平衡演练—现状生产线是如何设计出来的？是否合理？哪里不合理？为什么不合理？怎样合理？

5.设计新的生产线，如何判断新的生产线是否合理？其依据是？

6.如何制订新生产线的推行计划？

7.如何设计硬体（作业台，生产线，电子看板，报警灯等）及软体（员工的激励措施，管理人员的激励措施）？

二、改善中的完整录像---看录像演练讨论

1.推行计划是否合理？如何找出计划中的瓶颈？

2.如何通过目标管理提高员工及管理人员的执行力？

3.如何使员工达成目标？

三、改善后的完整录像---看录像演练讨论

1.新的标准工时是否达成设计时的要求？

2.新的生产线是否达成设计时的要求？

3.如何防止反弹？生产主管及拉长如何管理新的生产线？

4.推广时应该注意什么事项？