TPS推行实战训练

总经理、副总经理、制造型企业经理、主管、班组长及相关职能人员，30人左右为宜

第一章丰田生产方式的介绍

1）TPS的起源及两大支柱

2）TPS思想的哲理

从客户的需求来确认价值

识别和消除7大浪费

TPS生产的特点

第二章小车贩卖模拟游戏

1）平准化生产的形成

为什么要实施平准化，平准化的意义

工厂库存（店面）的合理设定

2）整流化布局与物流搬运

整流化布局对物流的影响

整流化布局的考虑方向

物流搬运方式与搬运LOT的设定

后补充投入与顺序投入

常用物流优化方案

第三章7大浪费消除

1、生产过多的浪费

2、在库的浪费

3、动作的浪费

4、等待的浪费

5、不良修理的浪费

6、加工的浪费

7、搬运的浪费

第四章编成效率（瓶颈管理）

1、真效率与假效率

2、生产节拍时间（TT时间）

3、平衡率的计算

4、编成效率改善的方法

5、单件流生产方式

6、瓶颈改善手法

4、DBR的实施步骤

第五章快速段取与TPM活动

1、SMED的原理

2、SMED的5大步骤

3、推行的准备工作

4、稼动率与可动率管理概念的祥解

5、OEE－整体设备效率

6、如何改进OEE

7、实施TPM的步骤和要点

8、员工多技能培训

第六章标准化作业

1、什么可以被作业标准化

2、标准作业的要求

3、标准作业三要素

TT

作业顺序

标准手持

4、标准作业三件套

工程能力表

标准作业票

标准作业组合票

5、标准作业制作程序

6、标准作业与改善

第七章拉动系统（看板）的推行

1、看板的作用

2、看板的种类

3、看板运行规则

4、看板道具的设计

5、看板发行枚数的计算

6、看板系统的维持

7、店面在库的设定

8、店面面积的设定

9、看板数量对库存的影响

10、生产LOT的计算与设定

第八章物与情报流程图与L/T

1、“物与情报流程图”符号

2、“物与情报流程图”作成要领

3、物与情报流程导入步骤

4、现状调查方法及PQ分析

5、试作现状的“物与情报流程图”

6、作成理想的“物与情报流程图”

7、改善机会的把握

8、在库量与L/T时间

9、L/T时间低减方法

第九章现场改善

1、时间研究

2、动作研究

3、改善四原则运用

4、现场改善方法

5、现场改善PDCA

第十章推行TPS的基本步骤

优秀工厂案例