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FMEA实战王牌训练营

发布价:¥3780
原 价:¥4200 课程编号:KC14123
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开课日期
培训天数
上课地区
状态
2015年11月28-29日
2天
深圳市
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培训对象

从事产品研发、工程技术、质量管理和生产管理相关人员.

课程简介

【课程对象】

从事产品研发、工程技术、质量管理和生产管理相关人员.

【课程背景】

FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中,用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A),是一种系统化之工程设计辅助工具。FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性,指出在设计阶段就可提升设计的可靠性,从而提升产品质量,降低成本损失。

缺陷逃逸原理表明:无论你的检验和测试多么认真,只要你创造了缺陷,就一定会流到顾客手中。因此,靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是,防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到“零缺点”,且不依靠人的技术、经验和失误。

本课程将通过案例分析和实际练习方式让学员真正掌握FMEA的精髓,协助企业确定对客户最具影响力的业务过程,确定业务过程最可能的失效方式,找出过程失效中最难察觉的因素,同时与防错应用结合起来.

本课程由长期在世界500强从事质量和技术管理的专家何小勇博士讲授。

【授课方式】

互动式讲授、模板练习、案例分析、角色体验、小组研讨,实际问题讨论。建议顾客派三个参加,以便课堂上针对自身问题讨论。

【课程大纲】

第一部份:质量是设计出来的,预防出来的

1、日本丰田汽车召回的启示

2、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应

3、质量来源于设计

4、设计来源于预防

5、失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具

第二部份:失效模式影响分析(FMEA)概述

1、FMEA的定义、起源、分类和时机

1.1不怕一万,只万一

1.2FMEA起源于人类航天梦想

1.3四大FMAE—系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和服务FMEA

1.4何时需要FMEA

2.0失效模式影响分析(FMEA)策划

2.1高层管理支持

2.2作好培训

2.3选好项目

2.4组建好团队

2.5项目管理

2.6同其它工具一起应用

2.7准备好相关资源

3.0FMEA团队工作

3.1谁应该加进团队

3.2团队形成过程

3.3团队工作方法

讨论:你的项目团队准备好吗?

4、确定项目范围

4.1高级流程图SIPOC

4.2功能模式方块图

4.3系统方块图

4.4关系矩阵图

4.5示意图

4.6材料清单

讨论:在哪里研究你的项目?

5、顾客的定义和要求

5.1谁是你的顾客

5.2全面识别顾客的要求

1)QFD正面识别顾客要求

2)FMEA反面识别顾客要求

5.3顾客要求重要性分类

1)评价产品竞争性,寻找卖点

2)平衡客户需求层次分析

--卡诺模型

--VA/VE(价值分析与价值工程)

5.4客户需求的转换

1)关键顾客需求→产品特性

2)关键产品特性→部件特性

3)关键部件特性→过程特性

4)过程特性→生产特性

5.5你的顾客满意吗?

现场讨论:1)顾客是谁?2)顾客要求是什么?3)顾客重点要求?4)顾客需求转换

6、FMEA实施步骤

6.1FMEA准备

6.2填写FMEA分析表

6.3计算风险优先数量(RPN)

6.4采取行动

6.5重新评估RPN

第三部份:设计失效模式和后果分析DFMEA

1、DFMEA前期工作

1.1重新审核项目范围

1.2重新审核团队构成

1.3资料收集

1.4DFMEA计划

讨论:你的FMEA准备好了吗?

2、系统图和功能方框图

2.1系统方框图

2.2功能方框图

2.3可靠性方框图

课上练习:画出你的产品上述三个方框图

3.0常见潜在故障模式分析

3.1机械类潜在故障模式

3.2电子类潜在故障模式

3.3软件类潜在故障模式

3.4顾客可能误用和滥用潜在故障模式

3.5以住的顾客投诉记录故障模式

3.6以往生产和检验记录故障模式

3.7可靠性结果

课上练习:识别出你的产品常见的潜在故障模式

4.0潜在故障模式后果及严重性分析

4.1可能遭受法律的指控和起诉

4.2对最终用户的影响

4.3对相关方的影响

4.4对后一工序的影响和内部顾客影响

4.5严重性等级

1)参考的DFMEA严重度评分等级

2)评分注意事项

4.6故障模式分类

课上练习:你的项目严重度评分标准

5.0潜在的故障原因分析和发生概率

5.1指定的故障所有可能的原因

5.2同可靠性有关的故障潜在原因

1)产品使用早期故障的潜在原因

2)正常使用偶发故障的潜在原因

3)磨损期故障的潜在原因

5.3潜在的故障的机理分析

5.4潜在原因发生度

1)参考的DFMEA发生度评分等级

2)评分注意事项

课上练习:你的项目发生度评分标准

6.0现行预防和控制

6.1预防性措施

1)基准研究

2)自动化

3)内外标准

4)防错法

6.2检测性手段

1)设计评审

2)设计验证

3)设计试验

4)可靠性研究

6.3探测度和评分标准

1)参考的DFMEA探测度评分标准

2)评分注意事项

课上练习:你的项目探测度评分标准

7.0风险系数和措施

7.1风险应对的优先次序

1)严重度—发生度—探测度

2)紧盯最高级别的严重度

7.2降低严重度的措施

7.3降低发生度的措施

7.4降低探测度的措施

7.5DFMEA措施的实施和结果评估

8.0DFMEA文件的更新和完善

8.1设计验证计划和报告(DVP&R)

第四部份:过程失效模式和后果分析PFMEA

1、PFMEA前期输入工作

1.1设计失效模式分析DFMEA

1.2图纸和设计记录

1.3过程清单

1.4C-E矩阵图

1.5内外顾客投诉

1.6质量和可靠性历史

讨论:你的PFMEA准备好了吗?

2、过程流程图和过程能力分析

2.1生产流程图展开

2.2流程IPO图分析

2.3流程人、机、料、法、环和测量分析

2.4过程的短期能力指数CPK和长期能力指数PPK

课上练习:画出你的产品制造过程图

3.0制造过程常见潜在故障模式分析

3.1操作者常见的潜在故障模式

3.2设备常见的潜在故障模式

3.3测试常见的潜在故障模式

3.4工作方法常见的潜在故障模式

3.5物料常见的潜在故障模式

3.6以往生产和检验记录故障模式

3.7可靠性结果

课上练习:识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式

4.0潜在故障模式后果及严重性分析

4.1对最终用户的影响

4.2对操作者的影响

4.3对设备的影响

4.4对后一工序的影响和内部顾客影响

4.5严重性等级

1)参考的PFMEA严重度评分等级

2)评分注意事项

4.6故障模式分类

课上练习:你的项目严重度评分标准

5.0PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率

5.1指定的故障所有可能的原因

5.2准确描述故障潜在的原因

5.3潜在原因发生度

1)参考的PFMEA发生度评价准则

2)评分注意事项

课上练习:你的项目PFMEA发生度评分标准

6.0现行预防和控制

6.1预防性措施

1)消除故障原因

2)消除故障模式

3)降低发生概率

6.2检测性手段

1)设计评审、验证和试验

2)自动检测

3)防错法

4)目视管理

6.3探测度和评分标准

1)参考的PFMEA探测度评分标准

2)评分注意事项

课上练习:你的项目PFMEA探测度评分标准

7.0风险系数和措施

7.1风险应对的优先次序

1)严重度—发生度—探测度

2)紧盯最高级别的严重度

7.2降低严重度的措施

7.3降低发生度的措施

7.4降低探测度的措施

7.5PFMEA措施的实施和结果评估

8.0PFMEA文件的更新和完善

第五部份:设备FMEA实施和应用

5.0设备FMEA应用特点

5.1设备结构和功能方框图

5.2设备FMEA实施过程

5.3案例讨论和分享

第六部份:FMEA在服务行业中的实施和应用

6.0服务行业应用特点

6.1服务行业FMEA实施过程

6.2服务行业FMEA团队

6.3案例讨论和分享

第七部份:FMEA在六西格玛项目中的实施和应用

6.0FMEA在定义阶段的应用

6.1FMEA在分析阶段的应用

6.2FMEA在改进阶段的应用

6.3FMEA在控制阶段的应用

6.4FMEA和健壮设计

6.4总结和互动交流

讲师介绍

何小勇 

精益六西格玛黑带大师(MBB)  

质量管理专家  

项目管理硕士 

管理学博士

北大经济管理学院

四川大学EDP 

华中理工大学

清华大学总裁研修班    

全国高科工委等单位特聘实战派教授     

北大生产力研究中心高级研究员 

  何博士一方面长期从研发、质量、工程和生产管理一线练就一身功夫,另一方面又对TRIZ创新、精益生产、六西格玛、价值工程、TPM等进行系统地研究。能同时为企业提供TRIZ创新、价值工程、精益生产、六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计培训和咨询解决方案。有世界500强企业10年质量和工程中高管理副总职位管理经验、5年研发和生产高层管理经验,3年公司全面管理经验。最近十三年潜心研究精益六西格玛、TRIZ萃兹创新、价值工程在国内企业咨询应用。培训和咨询中国科学院生物物理研究所、中国科学院微子研究所、中国物理研究院、上海通用电气、通用汽车、小松中国公司、中国南车集团、中兴通信、三洋光电、飞利浦、海尔集团、四川航天集团、武汉中烟集团、香港信利半导体集团、中国建材集团、招商银行、三一重工、航天科技集团、深圳移动、台达电子、河北电力总公司、新疆电力、武汉长飞光纤光缆、兰州黄河集团、山东玲珑轮胎等数百家企业。辅导精益六西格玛项目超过1000多个,培训黑带1000多名,绿带2000人。辅导的项目为企业创造经济收益超过20亿元人民币。

何教练历经精益六西格玛管理导入、六西格玛黑带、六西格玛绿带、精益生产、现场管理、试验设计(DOE)、价值工程、创造性解决问题方法(TRIZ)、全面设备管理(TPM)、防错法、工业工程(IE)、失效模式分析(FMEA)、质量功能展开(QFD)、统计过程控制(SPC)、全面质量管理(TQM)、质量成本、TS18949、MINITATB应用等等专场培训超过数百场次,学员数万人。

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