走向智能制造—智能工厂总体规划与解决方案

公司管理层、工厂运营管理、产品研发、设备、工艺、IT等企业中高级管理人员。

刘江老师：

教育及资格认证：

 高级讲师，咨询师

 上海临港国际人工智能产研院副院长

 GMAC精益六西格玛黑带大师、智能工厂规划专家

 已在数十家企业内成功策划和推行精益及流程优化改善项目

 分别在美国通用汽车总部、韩国大宇、德国等地有过国外培训及工作的经历；

讲师经历及专长：

 曾任职于世界500强上海通用汽车运营总监、系统平台总监、同时作为供应商发展经理，担任精益供应商顾问主导推行精益供应商持续改善活动，在智慧生产和工业自动化改善领域有着独特造诣。

 曾担任英国诺冠气动公司工厂总监，负责在华制造基地的筹建工作并完成产品线建立及量产

 曾任职于世界500强汽车零部件公司德尔福精益供应商亚太区高级经理。

 刘老师拥有多年推动企业改善项目的成功经验，对于如何推动制造业项目，推动项目进程具备非常丰富的经验

擅长领域及授课风格：

 精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合

 擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。

 已在数十家企业内成功策划和推行精益及工业物联网系统改善活动

 曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系

 善于在实战中培养企业内部的人才

 多年协助企业推行精益改善的经验，让刘老师熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，并善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系

 刘老师熟练掌握项目管理、精益改善和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。项目管理类:项目决策管理、信息化实施项目管理、新产品开发项目管理、精益改善类项目管理等；精益管理方面包括：精益工厂系统导入与推行、精益管理遇上工业4.0--智能工厂,VSM价值流分析，精益供应链等；供应商管理与质量管理方面包括：供应商管理系统，五大工具类，TQM、QSB、质量问题汇报及解决思路等 ;

 刘老师为实战派老师，实施现场改善项目的经验丰富，讲授深入浅出，实战性强，项目案例丰富。善于针对不同层次的学员进行启发，并结合学员的实际案例进行讲解，深受学员好评。

部分服务过客户：

 汽车零部件：联合电子，天合汽车，东风汽车、东风本田、江淮汽车、伊顿动力、江阴模塑，小糸车灯，福耀玻璃，厦门海拉汽车电子，宝马汽车，万向集团, 中集华骏车辆, 北汽李尔, 东风康明斯, 太仓科洛普汽车线束、东风商用车、株洲联诚、武汉东本、中车齐齐哈尔、保定伟巴斯特等

 电子电器行业：松下环境系统、诺基亚、美的，镇江阿雷蒙，昆山隆昌，台松电子，格力电器、摩托罗拉、人民电气集团, 通用半导体,津亚电子, 亿光电子, 青岛海力、南京胡连电子、莱姆电子、元六鸿远电子、莱尔德电子、京磁、西蒙电气、上海雷迪埃、深圳研祥、安世半导体等

 机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器, 威乐（中国）水泵, 中信国安盟固利动力科技, 中船工业, 维用精密铸造、福克埃尔默等

 医院化工：壳牌，诺和诺德制药, 资生堂丽源化妆品, 凯米拉化学、嘉林药业、嘉宝莉化工、石家庄四药、营口福斯油品、辉凌制药等

 其他：PPG，壳牌，伊利集团、玛氏食品，卡夫，永乐普利茅斯，南方电网，雪佛龙,飞鹤乳业,内蒙古牧泉元兴饲料, 奥普拉（天津）塑料制品, 奥瑞金包装股份,康明斯燃油、威乐水泵、奥普拉、伊利集团、首农艾莱发喜食品、阿奇夏米尔工业、安德烈斯蒂尔动力工具、新伟祥、特赛亚、康士伯、奥瑞金、常州安费诺、永乐普利茅斯、日正弹簧、宁波托普、万向钱江、LS线束、常州哈普瑞尔、海太精密仪器、镇江阿雷蒙、埃迈诺冠气动、昆山隆昌、完美（中国）、杭州海康威视、天津欧派、顺德洛基特水暖洁具、亮镜、东方雨虹、常州雷利、天津博爱、中材科技等

部分辅导项目绩效：

 曾在某汽车零部件公司负责供应链系统对接项目，成功在与主机厂实现软件系统与精益管理的整合升级并完成硬件基础数据的对接工作，完成智慧生产的框架设计。

 统筹并协助江淮汽车建立供应商管理体系，负责供应商管理部的组织架构搭建，职责规划、人员技能培训及供应商考核体系，实现供应商分类分级管理制度。

 统筹并负责建立上汽乗用车供应商绩效指标体系，设计包括技术中心、物流、采购、质量等四部门对供应商的绩效考核指标、权重、数据获取方式、考核办法与奖惩制度等整套体系及标准化控制流程与文件，并完成积分软件化功能，减轻工作负荷。

 全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益供应链咨询项目，成功帮助其构建精益供应商体系，直接降低原料库存60%以上，2家主要供应商效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、生产线平衡、设备效率实时监控等 )

 曾经与系统服务商软通动力合作帮助武汉神龙汽车建立供应商零件流信息管理系统（涵盖整个供应链的物流与计划流体系及智能物流配送系统）

 在西门子集团下属机械加工企业推广精益生产系统智能优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。

 在东风本田汽车公司推行TPM设备效率提升项目，实现稼动率提升至88%的目标，缩短换型时间从18分钟至10分钟，产能提升近10%。

 在科洛普推行拉动生产项目，库存金额降低30%同时节约场地三分之一布局新产线。

 在欧派家具实施精益数字化工厂规划落地，缩短制造周期40%以上，降低库存30%以上，产能提升35%以上，同时实现负成本系统集成（MES与ERP集成）。

 在福斯润滑油推行功能性5S与TPM并结合快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟 ，在制品库存降低50%以上，节约现场可用面积近30%，项目财务收益远超投入。

 在万向公司推行质量持续项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系，通过防错系统设计与导入，8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点的同时，更提升了生产效率近25%，减少了检查工位与频次。