卓越现场管理与柔性制造

PMC管理人员、生产管理人员、IE工业工程人员

第一章生产系统概述

第二章生产管理的功能及目标

第三章生产现场管理理论及技术手段、应用工具

第四章现场主管的角色认知及使命——精细、具体化的主角

1．为什么要向精细化管理转变

2．生产主管在精细化管理中的角色、职能与责任

3．生产主管如何成为精细化的主角

做横向通、纵向精的复合型主管

4．如何让精细化管理变成可执行的制度

第五章怎样进行现场分析和诊断——增益策略

1．生产现场对企业的重要意义

生产现场的成本中心地位

2．生产现场的八大浪费

3．怎样进行现场分析和诊断

现场分析的六个方面

现场诊断的五个重点

4．消除浪费的工具和手段

六何分析法

分析的四种技巧

5．案例：XX工厂怎样进行现场分析和诊断

第六章利器一：流水线上算一算——算出最佳的生产平衡率

1．什么是生产线或流水线的平衡效率

2．流水线平衡效率不高的原因

节拍不均衡--移动方式不合理

3．案例：均衡生产线范例

4．平衡流水线的诀窍

5．案例：某企业改善前后的平衡率比较分析

第七章利器二：平面布置调一调——调出最短路线的平面布置

1．工厂总平面布置的原则

案例：某企业平面流程图的优化

2．物料流向图布置法

3．车间布置

4．案例：某公司车间平面布置建议方案

第八章利器三：工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线

1．流程图的作用

2．流程图的分析

3．流程图的绘制

现场指导绘制流程图

4．案例：某公司工艺流程分析

第九章利器四：动作要素减一减——减去多余的动作要素

1．如何进行动作分析

案例：

2．动作经济原则

案例：动作的级别、流水线设计的诀窍

3．如何实现动作经济

尽可能双手同时作业，不要同时休息--能用脚或左手做的就不要用右手做

尽可能用小的动作去完成

4．案例：某企业动作要素优化方案

第十章利器五：搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间

1．改善搬运的三个方面

搬运时间--搬运空间--搬运数量

2．物料搬运优化的原则和方法

搬运方便系数图--合理化搬运的原则

3．案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案

第十一章利器六：关键路线缩一缩——缩短工程或项目的关键路线

1．生产管理的瑰宝-关键路线法

练习绘制关键路线图?

2．利用关键路线法的步骤

关键路线的优化案例?

3．关键线路法在项目管理中的应用

案例：某厂在项目管理中应用关键线路法

4．案例：某厂关键路线改进图

第十二章利器七：人机效率提一提——提高人与机器合作的效率

1．人机分析的涵义与意义

2．人机分析的适用范围

3．人机分析表的绘制与分析

4．案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表

第十三章利器八：现场环境变一变——变革工作和现场的环境

1．现场管理系统的铁三角

2．定置管理工作的目的

减少事故发生--提高生产效率--提高产品质量

3．定置管理设计原则

4．开展定置管理的步骤

开展对信息流的分析--人物结合的状态分析--进行工艺研究

定置的检查与考核--定置实施--定置管理设计

5．现场管理活动的实施——“10S”活动

“10S”活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、效率、服务、坚持）

6．案例：某公司定置管理实施方案

第十四章利器九：目视管理看一看——看清指示、信息和问题

1．目视管理的作用

2．目视管理要点

3．目视管理的方法

标志管理?色彩管理：直观透明--看板管理：让所有的人一看就知道怎样做

4．目视管理的手段－红牌作战

5．案例：某企业的目视化管理

第十五章利器十：问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决

1．对操作者的管理：三自、三检、三工序、三不放过

2．对设备的管理：三好、四会、五纪律

3．对环境的管理：坚持五不走

4．质量改进的八个步骤

制定对策--确定主要原因--原因分析--现状调查--遗留问题和下步打算--制定巩固措施--检查效果--实施对策

5．8D工作法

8D流程示意图--八项纪律制度

6．案例：某厂寻找问题根源

第十六章全员改善活动的开展与推进

1．改善从问题开始

案例：XX功司“创新想法、优质产品”活动

2．全员改善活动的组织与实施

制定改善活动推行计划--建立改善推行小组

3．改善活动成功推行的要点

要“赏识”每个员工的每个建议--改善活动推进不可急躁，应稳打稳扎

管理的新七种工具：关联图、系统图、PDPC法、矩阵图法、矩阵数据分析法、箭条图法、KJ法

4．案例分享与讨论

某公司浪费改善活动--宇通公司、海尔公司浪费改善活动

第十七章柔性制造

（案例:格兰仕公司、比亚迪、万向集团）

一、柔性制造理论

二、柔性制造理论的应用

三、结合本企业实战应用