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企业中的质量、工程、物料和生产人员、参与持续改进项目的骨干及希望提高和完善持续改进项目管理和横向协调能力的相关主管和经理。
课程背景：
设备管理发展趋势,和现代企业设备管理理论,旨在教授现代企业生产设备管理理念和技能。
介绍现代企业维修先进理念，与预防监测方法。目的是使学员掌握设备维护的管理基本运作知识和解决(设备)问题的思路和方法,理解和初步运用设备维护管理的基本体系知识,提升企业管理水平,挑战企业生产效率极限.
采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的管理问题。采用“互动”的方式帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。
培训目标：
了解做为一名现代企业的现场设备管理者和维修维护人员所应该具备的设备管理维护理念，
以及现场管理者所应了解相关的设备管理体系。
掌握设备维护工作的规律，按照设备寿命周期的原理进行设备维护修理，依据不同阶段的设备特性，采用不同的计划维修策略与方法。
掌握作为设备自主保全与计划保全维修的工作源头
–设备点检管理，通过对设备不同时期的状态，通过点检的架构、人员职责、点检方法、点检管理规范，提前发现潜在设备故障。
掌握管理所应具备的对于设备维护修理的设备计划性维修基础知识内容，
正确理解现代企业中设备管理的相关设备管理技巧,明确设备部门自身设备管理职责，以及如何在现场管理中如何运用。
展示现场设备计划保全和自主保全活动开展后取得的现场改善效果，
以及介绍设备计划保全与自主保全管理活动顺利开展流程与方法,相关人员所必须具备的一些设备管理或现场管理的辅助技能和知识。
课程大纲：
课程主要分为五篇
设备专业管理维修基础篇
设备计划（PM）与自主保全（AM）的基础 篇
设备计划（PM）现场开展篇
设备自主保全（AM）的现场开展篇
设备计划与自主保全的协作篇
设备专业管理概论篇（第一天上午）
第一章. 设备管理理念与相关体系介绍
一设备管理的定义与范畴
二设备监控与故障诊断
l 监控/诊断体系的建立与主要因素
l 体系运行效果与异常分析
三 设备管理的指标体系
四 维修的参数体系
五 设备前期管理与工程监理
六 设备周期费用(LCC)
七 寿命周期利润(LCP)与LCC分析法
八 设备寿命周期与LCC曲线
九 企业备件管理
十 设备再利用
十一设备管理发展趋势
十二可靠性为中心的保全(RCM)
第二章 全面生产设备维护基础知识
一设备管理-成熟有效的生产效率工具
l 设备管理怎样实施才能达到最大效率
l 全员生产设备维护目标与现场KPI
l 全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作
l 全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成
二 提高生产效率的有效方法
l 设备能力低下与生产效率
l 设备的七大损失现场与对策
l 生产能力基础-设备综合效率OEE（MTBFMTTR）
l 设备的慢性损失与长期设备管理对策能力
三 设备维护零故障能实现吗？
l 设备故障的深层含义
l 设备劣化的两种形式
l 设备零故障的基本观点
l 实现设备零故障的5大对策
四现场生产设备维护制度建立
l 如何在生产现场建立设备管理与维护活动
l 全员生产设备维护的人员技能
l 全员生产设备维护活动开展的条件
l 全员生产设备维护的成功的关键因素
五全面生产设备维护具体内容
l 车间设备维护管理的基本内容
l 如何评价车间设备的生产能力
l 如何开展车间设备能力改善活动
l 车间主管在设备维护中的具体工作与绩效
设备计划（PM）与自主保全（AM）的基础篇
—设备状态监测与点检（第一天下午）
第三章 设备状态监控的现场实施改善
一设备状态监测技术管理
l 现场状态检测技术对设备效率提升的效用
l 计划保全中的设备状态监测的使用
l 自主保全中的设备状态监测的技能掌握
l 如何在设备与生产管理中开展状态检测活动
二现代状态检测技术
l 旋转机械的振动分析技术
l 测定准确的油液分析技术
l 用途广泛的红外热像仪（观看录像）
l 机电一体的电机检查技术
l 听力提升的超声检查技术
l 状态监测技术实施中的问题
第四章 设备点检规范化管理
一点检建立
l 点检作用：预防故障与提升质量
l 点检的准备（现场点检建立步骤八定）
l 点检计划
n 点检计划模型
n 点检路线
n 点检表的设计
l 点检组织分工
二点检实施
l 点检检查
l 点检记录
l 点检处理
l 点检改进
l 点检实施的规范化作业
三点检管理与绩效
l 点检行为的管理
l 点检激励设计
四点检—设备故障倾向管理基础
l 设备的倾向管理
l 利用点检信息的维修管理和决策
五设备日常点检—自主保全
l 设备日常点检表建立
l 设备日常点检职责划分
l 设备日常点检效果显现
l 设备日常点检KPI管理
案例：设备日常检查内容与案例模拟
六设备定期检查---计划维护管理
l 设备定期检查的对象、目的及内容
l 设备定期检查的一般方法及检具
l 定修模型和定修基本人数的设定
l 定修的具体实施
l 设备定期检查内容及判定方法
七案例：设备检查卡（表）的编制
l 设备日常检查卡（示例）
l 设备定期检查卡(示例)
l 设备精度检查卡(示例)
l 案例：
n 专职点检人员培训的材料
n 点检员培训标准
n 企业对设备系统的点检、修理人员的应知应会资料
n 点检、维修标准示例
n 维修技术标准典型例（机械设备）
n 点检标准典型例（机械通用）
n 给油脂标准典型例
n 维修作业标准典型例
n 某分厂的设备点检管理制度标准示例
设备计划（PM）现场开展
篇 （第二天上午）
第五章设备计划修理（PM）
一设备计划修理与专业设备管理
l 设备计划维修的内容与具体工作
l 设备计划维修设备的选定
l 设备重要度评估及维护方法
l 设备计划维修工作职责架构与搭建
l 设备计划维修中应急处理
l 设备计划维修管理各类活动表格
第六章设备计划维修-故障修理UM-EM
一设备故障修理UM
l 设备故障修理与产能效率
l 相关修理技能准备与培训
l 设备故障修理结果确认与评估
l 维修零件（备件）准备
l 维修工具准备
l 维修人员的配备
l 维修技能具备
l 现场维修记录
l 现场维修事后工作回顾
l 现场维修工作改进与标准化
二设备故障修理EM
l 设备故障抢修要求
l 设备故障抢修设备人员安排
l 设备故障抢修生产人员安排
l 设备故障抢修车间主管临时工作要求
l 设备故障修复后的现场恢复工作
第七章设备改善修理CM
一设备改善修理现场管理
l 改善的基本理念
l 设备改善维修与六大LOSS
l 设备“改善”修理的执行
l 设备改善修理的流程与角色
l 设备改善维修的成果标准化
l 设备改善维护小组活动
l 设备维护的合理化建议活动
二 设备故障改善的方法
l 消除7大损失的无故障对策
l 向设备故障学习什么
l 掌握正确的设备故障分析方法
l 消除设备慢性损失的手段—PM分析
第八章设备计划维修制定
——故障维修记录与分析设备故障原因分析
一设备故障现场维修记录
l 设备故障记录与效率的关系
l 设备故障记录要素
l 设备故障记录汇总分析法
案例：《设备故障管理维修记录软件》展示
二设备故障原因分析
1. 故障信息数据收集与统计
(1) 故障信息的主要内容
(2) 故障信息的来源
①故障现场调查资料
②故障专题分析报告
③故障修理单
④设备使用情况报告（运行日志）
⑤定期检查记录
⑥状态监测和故障诊断记录
⑦产品说明书，出厂检验、试验数据
⑧设备安装、调试记录
⑨修理检验记录
(3) 收集故障数据资料的注意事项
(4) 如何做好设备故障的原始记录
2. 故障分析内容
(1) 故障原因分类与明细分类表
(2) 典型故障分析
(3) MTBF分析
① 选择分析对象。
② 规定观测时间
③ 数据分析（现场案例模拟分析）
3. 设备故障分析方法
l 设备故障分析方法之一：统计分析法与案例解析
l 设备故障分析方法之二：分步分析法与案例解析
l 设备故障分析方法之三：故障树分析法
案例：故障树分析法
附表故障树的逻辑符号
三设备事故损失计算方法
l 停产和修理时间的计算
l 修理费用的计算
l 停产损失费用的计算
l 事故损失费用的计算
第九章设备计划维修的基本内容和实施方法
一、设备计划维修的两大工作内容
l 设备计划维修KPI的现场价值
l 计划预防性维修TBM&CBM
l 计划事后维修：DM
二、预期维修计划的实施
l 计划维修时间的确定
l 计划维修的工作实施流程
l 预期维修计划的案例
l 维修窗口MW
l 维修计划的协调与实施
三计划维修的管理与发展
l 设备维修的评价
n 赖性指标MTBF
n 维修性指标MTTR
n 计算练习
l 计划维修的工作程序
n 选择受控设备
n 确定监测等级
n 建立预知维修系统
n 制订监测标准
n 监测与诊断实施
n 工作绩效的考核
l 预知维修的导入策略
n 如何从设备计划维修过渡到预防维修
学员讨论实施步骤
设备自主保全（AM）的现场开展
篇(第二天下午)
势在必行的现场革新–设备自主维护活动
一全员设备管理生产模式的“三位一体”制
l 生产正常运行的基础活动-自主保全
l 自主保全的职责要求与具体工作内容
l 自主保全活动是“零故障”的保证
l “微小缺陷”的生产隐患的发掘与消除
二设备自主保全如何做
l 何谓自主保全
l 自主保全体系的建立
l 自主保全活动的七步阶段
l 自主保全活动的有效工具
三 设备自主保全管理小组成立条件
l 小组活动内容与组员角色
l 小组活动成功所应具备的条件
l 小组活动的相关工作意识与活动方式.
l 设备操作人员应具备的设备管理能力
四设备自主保全初期阶段：现场维稳和“瓶颈”对策
l 设备初期清扫恢复保持的方法
l 初期清扫和小组活动的要点
l 设备“品质故障污染”发现与消除
l 自主保全改善法实施与效果固化
五设备自主保全中级阶段：提升技能制定基准
l 明确品质工艺与设备之间的相互作用
l 开展品质相关的设备基础技能培训
l 遵循目标，制定基准
l 实施正确的设备自主保全方法
六 设备自主保全高级阶段：高效灵活，提升品质
l 自我制定自主保全活动标准要求
l 编写有效的设备自主保全检查基准
l 依据自主保全体系要求自动自发实施
l 掌握品质与设备之间工艺的参数要求
l 关注品质倾向，开展设备工艺缺陷预防工作
七设备自主保全终极阶段：自主管理
l 掌握现场目标管理的实施方法
l 自主寻找发现生产“瓶颈”异常
l 自主依据TPM自我保全工作流程开展活动
l 自主采用TPM自主保全活动工具
l 自主开展自主保全品质工艺设备改善活动
l 按照PDCA的改善模式推进循环
l 培养“成效快显”的高效生产管理文化
设备计划与自主保全的协作篇
一设备计划保全过程中的自主保全协助
二设备自主保全中的计划保全支持
三计划保全中的自主保全人员参与
四自主保全中的计划保全人员的技能教授
五设备维护保全中全员的工作职责区分
六设备维护保全（三级制度）建立与现场人员与设备工程师的工作配合
建立卓越生产效率管理文化--TPM全员生产设备维护体系建立篇
一 TPM全员生产设备维护体系的建立
l TPM生产车间管理模式建立
l TPM全员生产设备维护技能培训提升
l TPM全员生产设备维护活动开展PDCA
l TPM全员设备管理三级运行体系及管理评估
l TPM全员设备各级管理规定
l TPM设备管理日常管理方法与推进
二 TPM设备管理标识定置管理与防呆法
三 TPM全员设备管理活动成果案例展示(主持辅导公司改善实例报告)
l 案例终评：设备保全维修优秀案例展示 (主持辅导公司改善实例报告)
l 课程总结答疑
l 课堂模拟：
n 《设备维护记录与台账》建立
n 《设备计划维修实施表》模拟编写
n 《设备点检基准书》模拟编写
n 《设备管理程序》模拟编写
l 课后练习：
《设备保全改善课题》建立实施
陈飞鸣老师：
教育及资格认证：
5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员。
讲师经历及专长：
陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。
自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
服务客户及部分项目绩效：
陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。
陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。
