“八 把 金 刀”砍 掉 工 厂 成 本

制造企业董事长/总经理/副总/厂长，财务/生产/采购/计划/物流/品质/工程等部

门总监/经理/主管，和与此相关的人士。

【课程大纲】

第一部分、当今制造企业面临的问题和成本压力（开篇，略讲）

高科技与网络时代下，制造企业面临的问题、困境与压力

2、市场机会利润与管理利润的区别

3、传统观念中成本的构成

4、管理者如何识别真假成本？

如何识别可控与不可控成本？

提升企业利润的策略与途径

微利时代10%的成本降低等于提升一倍的利润.

案例分析、分组研讨

第二部分、构建企业成本管控“系统化和一体化”（总纲）

1、经营规划、成本战略对企业利润的影响---案例分析

2、系统机制、运营流程对效率和成本的影响---案例分析

3、采购与物流如何最大限度的降低成本

4、如何消除生产活动中一切不增值的浪费

5、如何向半自动、全自动转变实现少人化

6、如何通过精益生产、IE工程、现场改善等手段提升生产效率

如何提升产品质量---降低质量成本

8、如何在产品设计阶段就将成本降下来

9、如何减少日常工作中不必要的支出和费用

10、如何营造全员成本改善文化

案例分析、分组研讨

第三部分、系统机制、运营流程对效率和成本的影响（第一把金刀）

系统机制不完善给企业所带来的效率低下与成本上升

职责不清与流程复杂所带来的部门协作不良与推诿扯皮现象

案例分析

某台资企业采购流程复杂所带来的停机浪费？

某港资企业运作流程不完善所带来的效率低下、人员浪费以及部门配合存在的一系列问

题。

3）为什么很多企业执行力不强？为什么部门配合不好，推诿扯皮现象经常发生？

第四部分、采购与物流成本如何降至最低限度（第二把金刀）

全球供应链的演变

如何建立切合企业实际的互利互惠的供应链管理体系

标准供应链运营参考模型---案例分析

4、供应链战略采购与成本管理

5、如何协作供应商降低成本---案例分析

6、降低采购成本的策略和技巧---案例分析

7、如何构建良好的供应链物流，确保质量与交期

8、如何构建畅通、快捷的内部物流运作系统，减少各种搬运与停滞

9、原材料、在制品库存如何降至最低---库存控制五种模型

10、如何提高库存周转率ITO---案例分析

案例：国内某知名上市公司供应链管理案例分析

中山某民营企业物流与库存管理成功案例分享

第五部分、识别与挖掘生产系统“十大浪费”---快速降低成本（第三把金刀）

1、决战在市场、决胜在现场

2、识别与挖掘生产系统的十大浪费

如何减少材料损耗、不良品、各种加工、搬运、转线换模、库存、事后管理、人员低效

之浪费.

3、浪费原因分析与对策

4、价值流程分析---设计流、信息流与物质流

5、如何减少管理工作中的八大浪费

案例：以实例和图片展示，揭示生产过程中的各种浪费

第六部分、生产现场 提升效率与降低成本的“十把尖刀”（第四把金刀）

■500强企业生产现场图片展示

1、及时发现问题与解决问题

2、平面布置调一调

3、工艺流程查一查

4、作业方法改一改

5、流水线上算一算

6、动作要素减一减

7、人机效率提一提

8、縮短作業切換時間

9、瓶颈识别与改善

10、通过4M方法寻找浪费

案例分析与研讨

第七部分、提升产品质量---达至降低质量成本（第五把金刀）

1、质量成本在产品总成本中所占的比重与重要性

2、如何正确理解质量成本

3、质量成本的分析与构成

4、预防成本的规划与合理化

5、鉴定成本的合理设置与改善

6、质量损失成本的预防与减少

7、如何在确保质量的前提下降低成本

8、如何提升产品合格率从而降低质量成本

9、质量成本的持续改善

案例分析与研讨

第八部分、如何向半自动、全自动转变实现少人化（第六把金刀）

中国未来劳动力的现状分析

工资成本上升带来的压力

智能化的未来发展趋势

大中型企业、高科技企业如何实现向自动化和智能化转变

中小企业如何实现向半自动和自动化转变

多种少量生产模式下如何实现向半自动和自动化转变

企业半自动、自动化改善案例展示与分享

案例分析与研讨

第九部分、优化产品设计---降低15%的产品成本（第七把金刀）

1、以利润为导向的产品设计与运作模式

2、好的产品设计能带来15%的成本下降

3、设计成本的构成

4、产品设计阶段的目标成本管理---案例分析

5、如何利用好VA、VE管理好产品设计成本---案例分析

6、不良产品设计对成本的影响分析---案例分析

案例分析与研讨

第十部分、削减工厂日常运营之成本（第八把金刀）

1、别小看日常开支---小数怕长计

2、明确各种运营费用之类别

3、设置各项费用之标准

4、识别可控与不可控

5、有计划有步骤地削减各种费用成本

6、提倡节能降耗和合理化建议

案例分析与研讨

第十一部分：营造全员成本改善文化（结尾：成本文化的推广与落实）

如何将成本意识灌输到每一位员工

案例：稻盛和夫在日航是如何做到一年扭亏为盈？

“代工王”富士康的法宝

如何将成本管控落到实处

如何构建成本管控问责与激励机制

案例分析与研讨

陈景华老师

工学硕士、工商管理硕士MBA　　

生产管理与企业管理资深实务专家，拥有二十多年在世界

500强企业和咨询行业高层管理经验。

陈老师早期大学执教，后在企业任职，先后在大型港资上市

公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。

陈老师早在92-2002年期间，曾多次委派到日本丰田、松下、三菱、韩国三星、美国惠而浦、欧洲宝马、奔驰等企业参观学习和深造，回国后就在企业内部大力推行成本控制、精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过二十多年的实践、探索与研究，在成本控制、精益生产、现场管理和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。