精益降本增效六技法

生产、技术、设备经理及工程师

课程背景：

传统制造业历经数十年发展已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于产品间接成本节约和工厂经营成本优化上。

如何正确降本才能实现工厂真正增效？在竞争环境下降本增效的目标应指向行业对手的经营水平应该比照产业标杆的经营高度为此我们提出：

我们认为：

通过技术质量改善与制造降本增效结余10的管理成本！

通过供应链物流计划管理优化解套20的流动资金！

利用解套的流动资金实现同比增产增收30！

企业千万级降本绝非空谈企业超一流效率也非虚无降本增效要求我们有科学的方法、创新的勇气、坚定的信心。为此我们特邀原摩托罗拉（中国）质量经理、全球500强华人生产管理讲师李科先生与我们一同分享《精益降本增效六技法》的精彩课程。本课程按制造型企业降本增效实现效果从大到小的原则企业精益现场改善从整体到局部的逻辑整合精益生产关键技法并将其按前后因果次序形成《精益降本增效六大技法》。

企业收益：

1.挖掘成本浪费点，找到企业降本>8%目标的实现路径

2.从技术成本、人力成本、固定成本与运营成本方面形成降本增效具体实施方法

3.重塑信心，全员能清晰以降本增效实现竞争制胜的机会，形成能指导企业年度内部管理改善的策略

岗位收益：

1.学会制造价值流分析方法，并能规划企业精益价值流

2.学会使用物流成本分析工具，能测算并设计精益物流改善方法

3.掌握人机工程分析标准，能识别产线作业问题并提出精益标准化作业改良思路

课程特色：

1、课堂现场成果输出：两图三表一指导。《典型产品价值流分析图》《典型产品线平衡分析山积图》《典型产品物流搬运分析从至表》《典型工序动作经济分析表》《典型产品人机工程分析表》《典型产品工序标准作业指导书》。

2、本课程提供完整版本《学员手册》其中包含：所学课程知识讲解实用工具、表单使用说明企业实践精益降本增效的实施指南学习成果的输出与报告。

课程大纲：

第一讲：精益生产的核心

一、最佳的资源利用率OEE生产综合利用率

1、OEE的指标定义与计算方法

案例：某企业一日生产日报测算OEE

2、产线综合利用率跟踪

案例：某企业产线停机跟踪表

二、最佳的生产运营能力DTD有效生产周期

1、DTD的指标定义与计算方法

2、DTD对企业盈利能力的影响

三、非精益化生产的七大浪费

1、等待浪费现状分析

案例企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失

2、搬运浪费现状分析

案例上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费

3、过度加工现状分析

案例物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失

4、动作浪费现状分析

案例动作经济性分析对手工包装作业的效率改善

5、不良浪费现状分析

案例企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费

6、库存过量浪费现状分析

案例企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加

7、非准时生产浪费现状分析

案例加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产

课堂研讨钣金制造现场浪费分析研讨

课堂实战学员发掘生产现场典型浪费并研讨发布

第二讲：价值流分析与增值改善

1、案例：某车辆底架价值流图绘制过程

练习价值流图的绘制要求

2、案例：价值流第一次改善：连续物流改善效果

练习消灭孤岛生产对价值增值的作用

3、案例：价值流第二次改善：连续作业改善效果

练习从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用

4、案例：价值流第三次改善：拉动式生产改善效果

练习拉动式生产对价值增值的作用

5、案例：价值流第四次改善：VMI供应商库存管理改善效果

练习供应链战略优化对价值增值的作用

课堂实战学员选择典型产品绘制价值流图并研讨问题及改善方向

第三讲：搬运物流分析与连续流改善

1、案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运量从至分析

练习从至分析表的的绘制要求

2、案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运强度从至分析

练习搬运物流强度分析方法

3、案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运成本从至分析

练习将搬运物流进行成本化表达的方法

4、案例：各种常用的物流装备介绍

练习了解各类型生产常用的物流装备对解决搬运的作用

5、案例：某机械零件拉动式生产搬运物流改善

练习节拍拉动式生产中省力搬运改善方法

课堂实战学员选择典型产品绘制搬运从至表并研讨问题及改善方向

第四讲：产线平衡分析与改善

1、案例：某电风扇装配流水线平衡性山积图分析

练习平衡性山积图的绘制要求

2、案例：平衡性第一种改善方法：瓶颈工序压缩改善效果

练习ECRS四步法的实施方法

3、案例：平衡性第二种改善方法：单元化生产改善效果

练习通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法

4、案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善

练习成组生产工序的排布设计方法

课堂实战学员选择典型产线绘制线平衡图并研讨问题及改善方向

第五讲：设备布局分析改善

1、视频：工艺导向式布局的典型模式

案例某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案

练习工艺导向式布局的优缺点和适用场景

2、视频：产品导向式布局的典型模式

案例某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级

练习产品导向式布局的优缺点与使用场景

3、视频：工艺产品的单元式布局典型模式

案例某钣金零件单元式布局的改善效果

练习流水线跨工序作业的单元式布局改善方法

4、一笔画整体布局的原则

练习设备布局的窄面四原则

课堂实战学员研讨企业设备布局问题并输出改善方向

第六讲：柔性拉动式生产计划改善

1、案例：某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进

练习平推动式与拉动式生产的区别

2、案例：丰田从车间拉动工厂拉动供应链拉动过程

练习库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理

3、演练：单工序排程与双工序排程的两种方法

练习最快交付的排程方法与最短制造的排程方法

4、XN柔性滚动计划实现流程

练习运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构

课堂实战学员设计企业XN柔性滚动计划流程并研讨问题及改善方向

第七讲：人机效率分析改善

1、案例：某注塑作业人机匹配分析与改善

练习人机联合工程表的使用与一人多机作业设计

2、案例：某换模作业时间浪费分析与改善

练习SMED快速换模的三大改善阶段与各种改善技巧

3、案例：某装配作业动作分析与改善

练习动作经济性分析的50要点与10大改善原则

4、案例：某企业SOP标准作业指导书

练习标准作业指导书的三大要素：节拍、顺序、要点

课堂实战

（1）学员选择典型产品绘制人机联合工程表并研讨问题及改善方向

（2）学员选择典型工装绘制换模时间分析表并研讨问题及改善方向

（3）学员选择典型工序绘制作业动作测定表并研讨问题及改善方向

（4）学员选择典型产品工序设计SOP标准作业指导书并研讨问题及改善方向。

第八讲：课后复盘与行动学习

李 科

原摩托罗拉（中国）质量经理

全球500强华人生产管理讲师

实战经验

曾任摩托罗拉（中国）质量经理后入职重庆宇通客车有限公司任生产质量总监期间推动客车制造标准化现场管理模式取得巨大成功受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60创造了2008年经济危机下客车行业唯一逆势增长的重客现象。现任南通一度锂电池有限公司总经理。

专业背景

国内最早一批从事精益生产管理咨询的专家专研和实践丰田精益制造15年重庆市场监督管理局特聘专家。

授课特点

语言表达风趣幽默富有激情课程现场互动频繁是一个豪放又有深度的老师。

主讲课程

精益降本增效六技法、PMC生产计划与物料管理、质量问题分析与改进等。