质量风险控制（QFD&FMEA

研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

课程背景：

质量功能展开(QualityFunctionDeployment,QFD)是一种立足于在产品开发过程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式的质量保证方法。QFD于70年代初起源于日本，进入80年代以后逐步得到欧美各发达国家的重视并得到广泛应用。

FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。简称失效模式与影响分析或潜在失效模式与后果分析。FMEA作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。并找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

课程收益：

1、熟悉QFD基本结构、实际应用流程及其现实意义。

2、熟悉QFD方法与传统设计方法的比较优势及QFD实施前评估。

3、熟悉QFD方法实际使用时的主要步骤。

4、理解如何定位真正的客户

5、掌握准确把握客户要求的技术（QFD核心技术）。

6、掌握将客户需求转化为设计需求的技术和方法（QFD核心技术）。

7、掌握如何在自己的工作实际中一步步使用QFD方法带来收益

8、了解通过实施FMEA的过程，掌握产品特性内部、产品特性与过程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R、流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。

活动纲要/Outline：

第一章

一、QFD概述

1.QFD的产生

2.QFD的发展

3.QFD在中国的发展

二、QFD与ISO标准

三、QFD与并行工程

1.并行工程方法

2.QFD与并行工程联合应用的要点

四、QFD的基本原理及其结构框架

1.质量屋的结构要素

2.顾客需求与工程措施的设定

3.关键措施与瓶颈技术的确定

4.四个阶段的质量功能展开

五、QFD的量化方法－－加权评分法

1.顾客需求重要度（左墙）

2.关系矩阵（房间）

3.相关矩阵（屋顶）

4.市场竞争能力（右墙）

5.加权后工程措施的重要度（地板）

6.技术竞争能力（地下室）

7.市场竞争能力指数（右墙）

8.技术竞争能力指数（地下室）

9.综合竞争能力指数C

六、QFD举例

1.加权后工程措施重要度hj的计算

2.市场竞争能力指数M的计算

3.技术竞争能力指数T的计算

4.综合竞争能力指数

七、QFD的工作程序

1.确定项目

2.成立多功能小组

3.顾客需求分析

4.顾客需求展开和采取的工程措施分析

1)工程措施的确定

2)质量屋要素的量化评估

3)工程措施指标的确定

4)质量屋的全面评估

5)建立产品规划—一级质量屋

6)开展并行工程

7)落实关键技术(或环节)的稳健性设计和控制计划

8)质量屋的不断迭代与完善

八、QFD样例学习

1.样例1-计算措施重要度

2.样例2-计算技术能力指数T和综合竞争能力指数C

3.样例3-质量屋的二层展开

4.样例4-质量屋的三层展开

九、QFD练习和本厂的QFD实例练习

培训总结与答疑

第二章

一、新版FMEA概述

1.FMEA的定义、范围和好处

2.FMEA的种类：系统FMEA，设计FMEA，设计FMEA

3.原因和效果基本关系

4.FMEA的模式和产品实现流程

5.FMEA开发过程中的关联

6.FMEA开发组织和小组作用

7.高层管理在FMEA过程的作用(新版)

8.FMEA的生命圈

9.FMEA的最佳实践

二、设计FMEA(新版FMEA4th)

1.DFMEA的基本模式

2.DFMEA的信息流

3.DFMEA的目的

4.前期策划：客户和产品要求的确定

5.产品功能表

6.分析途径

三、设计FMEA(新版，续)

1.界限图(BoundaryDiagram)

2.接触矩阵图(InterfaceMatrix)

3.白噪声图(参数图)(P-Diagram)

4.DFMEA内部的动态链接(新版)

5.DFMEA输入和输出

6.设计矩阵

7.开发DFMEA：功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版)

8.多方位的风险分析（新版强调）

9.行动计划

10.DFMEA的评估

11.设计评审

12.设计验证计划和报告(DVP&R)

13.在设计开发阶段所用的其它技术

14.DRBFM(新版，基于失效模式的设计评估)

15.FMEA和DVP&R的内在关联(新版)

四、过程FMEA(新版FMEA4th)

1.过程流程图的定义和作用

2.风险的模式

3.PFMEA的目标

4.PFMEA开发的准备

5.PFMEA的输入和要求

6.过程流程的优点

7.过程流程图开发和过程文件

8.过程特性分类和影响级别

9.特殊特性

10.流程图的使用和检查清单

11.设计矩阵表

12.特性矩阵分析(CharateristicMatrix)

13.过程流程图和PFMEA的内在关联

14.过程FMEA的制定：功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版）

15.FMEA的表格类型（新版）

16.多方位的风险评价（新版）

17.过程控制、行动措施

18.过程开发的其它活动

19.DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)

20.PFMEA的评估

五、新版FMEA(第四版)的主要更新

1.强调FMEA是动态过程

2.高层管理对FMEA过程支持

3.易读的表格、图形

4.易用的案例和可操作性

5.不建议只用RPN系数评估风险

6.改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准

7.强调预防控制

8.DFMEA和PFMEA内部关联

9.FMEA和其它文件关联的清晰化

10.DRBFM-针对技术更改的FMEA，有效控制技术更改的风险

六、控制计划

1.控制计划的定义、内容和作用

2.控制计划的输入

3.控制方法和反应计划

4.试生产控制计划

5.从其他文件来源的主要输入

6.确定变差来源及其控制方法

7.控制程度和过程能力

PFMEA和控制计划的内在关联(新版)

叶礼萍

高级顾问/讲师

TWI-日产训认证讲师

√CNAT国家注册咨询师

√CRBA国家注册审核员

√国家注册质量工程师

√日产训一线主管TWI-JR、JM、JI、JS资格

√中国职业经理人认证实战导师

√中国品保协会特聘专家