VSM价值流分析与改善

精益工程师，工艺工程师，工业工程师，生产主管，生产经理，工程经理等

∵〖课程背景〗

--我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。

--随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。

∵〖课程目标〗

--精益价值流是精益生产、丰田生产模式的一种强力的可视化工具，它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动。并通过相关改善方法消除或减少不增值的活动。如：提高库存周转率、精益供应链、流程分析与改善、柔性生产、快速切换等技术与方法来提高效率和快速反应能力，降低成本，提高综合竞争力。精益价值流是任何企业展开精益改善之初的有效工具，也可作为企业的精益战略规划工具，将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，通过绘制现有系统的整体价值流程图，来了解企业目前的生产经营现况，发现并消除流程中的各种浪费，通过流程再造，规划出未来的精益价值流。通过本课程讲解的当前价值流绘制步骤及方法，学员收集企业的相关数据建立企业当前价值流图；运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标；根据规划的未来价值流图，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。

∵〖课程大纲〗

第一单元：什么是价值流

一、价值流的定义

1、创造某个价值的整个流程

二、价值流图的组成和作

1、价值流当前状态图

2、价值流未来状态图

3、精益价值流实施计划与追踪

4、价值流图分析在精益生产中的作用

5、价值流图的层次

第二单元：精益价值流的核心理念-消除浪费

一、精益生产简介

二、浪费与增值

1、浪费的定义

2、增值与非增值

三、识别生产活动中的七种浪费

1、介绍生产活动中七种浪费

2、消除浪费的四个步骤

3、消除浪费的主要工具简介

-练习：讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费

第三单元：建立价值流图的四个步骤

一、价值流图建立的四个步骤简介

1、选定要研究的产品族

2、当前价值流状态图

3、未来价值流状态图

4、制定并实施价值流改进计划

二、价值流图析工具介绍

第四单元：价值流当前状态图

一、选择要分析的产品并手工绘制当前状态图

1、组成一个工作小组并明确职责

2、选择要研究的产品族

3、了解客户需求

4、画出工艺流程图

5、画出物流

6、画出信息流

-提示:画产品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，不要试图直接用VSM的工具图绘制。那样可能会遗漏一些重要信息。

二、定义并收集相关数据

三、绘制当前价值流图

1、在当前状态图基础上绘制价值流图

2、计算产品生产周期及增值比

四、按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备

-案例：某产品当前价值流图绘制实例

-练习：画出你所熟悉的产品价值流分析图

第五单元：价值流未来状态图

一、未来状态图规划

1、团队分工

2、定义改善聚焦点

3、建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统

1）消除浪费

2）流式生产

3）按需生产

4、建立统一的改善愿景

二、如何使价值流精益

1、计算客户需求节拍时间

2、建立连续流

3、在不能连续的地方建立超市

4、改善价值流中的关键环节

5、确立未来状态

6、检查未来状态是否消除了浪费的根因

三、在现有价值流图基础上绘制未来价值流图

1、画出未来状态工艺流程/物流/信息流

2、加载相关数据绘制未来价值流图

3、计算产品新的生产周期及增值比

-案例：某产品未来价值流图实例

-练习：画出你所熟悉的产品未来价值流图

第七单元：价值流改善计划及价值流管理

一、制定并实施精益价值流改善计划

1、精益价值流改善要点

2、精益价值流改善计划

3、精益价值流改善步骤及时间进度表

二、精益价值流管理

第八单元：实施精益价值流的技术基础

一、看板拉动技术-DFT

二、均衡化生产技术-LevellingProduction

三、生产线平衡技术-LineBalance

四、工业工厂中的流程改善技术-ECRS

五、快速换型技术-SMED

-案例:SMT快速换型的改进实例

一个生活中有趣的价值流改进案例;

精益价值流改进案例;

总结：精益价值流是任何企业开展精益改善初期的有效工具，是企业精益战略规划的重要工具之一。它将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，企业可以据此了解目前的经营现况和未来的经营现况。精益价值流技术是一门实践性很强的技术，希望学员通过本课程的系统学习，掌握精益价值流的方法和工具，并将其应用于本企业的生产实践，从而更好地掌握所学知识，且将所学知识转化为生产力，为企业创造更加美好的未来。

吴剑国老师

资深精益管理专家

咨询领域及核心课程：

精益变革管理和精益领导力导师，企业精益运营体系架构师。

中国精益领导训练实践专家，核心课程：《精益变革》 ，《精益领导力》 ，《构建企业精益运营体系》 ，《精益服务》 ，《精益流程管理》、《精益团队执行力》。

精益生产与工业工程IE训练专家：

15年外资企业与国内顶尖咨询公司实践经验，6年多与日本精益专家共同为国内大中型企业推进精益管理的丰富历程。可为企业训练精益团队及为企业提供针对性的精益管理咨询，核心课程：精益系列《精益生产实务与推行技巧》、《VSM价值流程图析》、《精益班组建设》、《精益生产标准作业》、《精益快速切换SMED》、《6S理念及推行技巧》；工业工程系列 《IE七大手法》、《八大浪费》、《工时研究》、《提案改善》、《工程分析》等。

企业精益管理系统推进专家：

擅长精益生产及精益管理推进，5S/6S管理，全面可视化的系统导入咨询辅导；擅长根据企业的特性设计专门的精益化改进路径。

工作经历：

15年外资与民营企业工作经验。

包括8年以上的中高层管理经验，6年以上管理咨询和培训经验。

曾任富士康集团无线通讯机构产品事业群IE经理。

主导富士康精益生产系统FPS的推进；获得事业部的产品不良率由10%减少到0.2%，半成品的在库金额削减64%，生产效率提升38%的绩效。

曾任德昌电机精益管理经理。

6年时间与日本新技术的顾问共同工作，协同推进集团从传统模式向精益模式的转变。

曾任深圳总工会、中山生产力促进中心、长沙中小企业服务中心特聘首席精益专家。

为近300家企业传授精益管理思想，并协助实施精益改进。