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工厂企业阻碍设备管理开展的五大问题

时间:2017-10-31 09:15 发布者:chenxiaoliang 作者:陈晓亮

      大家好,我是益至讲坛的小编,欢迎大家阅读本期益至讲坛的内容。

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       虽然设备管理的概念已经引进中国好长时间,但是在工厂企业的生产车间中,其实还是有很多设备是没有做到真正意义上的管理维修。很多工厂企业就是等到设备出现问题后才进行相应的维修,或者有些企业虽然有进行维护,但是却没有形成系统的体系。

      因此工厂企业在推行TPM管理之前,需要对企业生产现场进行相关的调研,只有在充分了解实际情况之后,才能设计出符合企业实际情况的TPM管理方案。而一般工厂企业在开展TPM管理工作前,都会存在以下的一些问题。

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      问题一:设备故障率高,维护成本高。

      在工厂企业进行设备管理的实际情况中,经常会遇到某些设备使用故障率很高,或者维护成本很高的情况。

      比如,像配砂、造型、熔化等关键设备、重点设备,连日本最基本的加油润滑控制,都没有做好,同时设备部件在出现磨损后也没有技术润滑和更换,就是因为疏于管理,因此造成的结果就是设备故障频发,故障率高。

      除此之外,还有因为对于进口设备不懂如何进行有效保养,或者已有的设备使用年限很长,都是造成设备故障率高的原因。而且因为设备保养不当,造成设备劣化严重,可能就需要通过用大量的备件及更换来满足设备的要求,存在备件管理浪费等因素,因此还会导致设备的维护成本畸高。

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      问题二:没有流程化管理,缺少标准化维修。

      工厂企业现场设备的管理衔接不稳定,标准化程度不高。在生产车间中,很多时候,设备维修人员仅仅对设备采用事后维修,或者红班(介于白班和三班之间的一个班次)维修。

      并且因为设备维修人员自认为对设备很了解,不勤于到现场,导致与设备操作人员的接洽沟通方面存在诸多障碍,这样造成在设备维修过程中,更多的是靠个人的经验积累和程式化的方式更换备件,缺少规范化的程序和对具体的问题对应性的分析,从源头上解决问题。在出现问题的情况下就会影响维修的效率和效果,并导致维修人员和操作人员相互抱怨。

      同时在现场,标准化的操作程序不够,员工不知道怎么维修,维修因人而异,并且设备操作者也是千姿百态,没有标准化作业。现场的技术图纸没有及时更新或文档管理混乱,修理起来现场测量,导致修复效率低下。在缺少标准化,规范化的工作行为准则下,设备维修会影响公司整体绩效。

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      问题三:员工技能欠缺,缺乏沟通交流。

      很多工厂企业的生产车间管理,都会忽略了对员工技能的要求。因为生产车间在传统的工作和管理体制下,对领导者的要求比较高,要求领导者能独当一面,全面负责管理和具体指导工作,通常管理者亲自解决问题,忙得不可开交。

      这样就会造成忽略对员工的培训和培养,下属员工往往按自己的思维模式,教条的机械化的开展工作,导致设备操作工和维修的员工均不关心设备的状态,沟通出现障碍,相互推诿,维修和操作两张皮,都没有养成自己的设备自己爱护的素养,这些都与TPM全员自主管理等实现背道而驰,需要在车间今后的TPM推进工作中予以关注和改进。

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      问题四:现场管理混乱,缺少目视化管理。

      很多工厂企业的制造现场,由于没有推进系统性的精益管理方法,现场的5S管理不彻底,导致现场设备布局紧促,存在很多不合理的地方,增加了设备管理和维护的难度。

      同时现场的目视化管理工作非常薄弱,设备没有针对性的添加上各种重要的指示性标识。这些标识的缺损导致人员无法判断,会使机器设备运行管理处于一种混沌状态,增加操作人员和维修人员的额外负担,增加误操作的风险,使人一致处于一种紧张状态,大大影响工作效率,并且可能会导致重大设备事故。

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      问题五:缺少相关奖励考核,设备管理人员积极性低。

      很多工厂企业对生产员工的激励考虑的比较多,认为只要生产任务完成了,就万事大吉了。但是对维修人员的激励措施考虑的少,分配时也边缘化。另外车间的激励管理往往仅仅考察员工出勤和任务的完成,然后给予相应的奖励。

      但就是因为忽略了对班组或小组,小集团中某些特殊专长人员的倾斜,导致这些重要人员的积极性不高,甚至人才流失。这些车间领导的忽视,必然影响全员设备维护的推进进程和效果,影响设备的使用和维护效率,导致设备综合效率低下。

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      以上就是今天和大家分享的内容,大家对如何有效开展TPM管理工作有什么看法?或者有什么工作心得?欢迎大家在下方留言,我们一起聊聊。另外,如果觉得此文让你小有收获,别忘了转发朋友圈哦~

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