从样品到量产

设计、质量、工艺和制造工程师，检验员，CMM测量员，以及相关需要识图，用图和绘图的人员

【课程大纲】

第一章：案例研讨

第二章：从样品到量产概述

企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？

研发与制造的矛盾

1.制造系统如何面对研发的三无产品？

2.研发如何面对制造系统越来越高的门槛？

研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然

中试的定位与发展：

1.研发（RD）、中试（D&P）、生产（P）的关系

2.中试的使命是什么？

3.中试如何定位？

4.中试的发展问题

①大而全？

②专业化分工？

③产品线划分与共享平台

④中试人员的发展定位：广度与深度问题

中试的业务范围

1.中试业务：新产品导入（NPI）

2.承上：如何面向产品的研发？

3.启下：如何面向产品的制造？

4.桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？

演练与问题讨论

根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能?

第三章：新产品导入团队

新产品导入团队的构成

1.工艺工程

2.设备工程

3.测试工程

4.工业工程

5.产品验证

6.试生产（计划、生产、质量）

新产品导入团队的职责

新产品导入团队与产品开发团队的关系

1.开发模式的演变：串行变并行

2.并行工程在产品开发中如何体现？

3.新产品导入团队如何提前介入研发？

①为什么要提前介入？

②提前到什么时候介入？

③提前介入做什么？

④新产品导入团队的管理；

⑤新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通

⑥新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制

演练与问题讨论

根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机

第四章：面向制造系统的产品设计（DFM）

如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计

1.从制造的角度来看产品设计

2.工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始

3.工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制

4.工艺设计

①如何提出可制造性需求？

②需要哪些典型的工艺规范？

③可制造性需求如何落实到产品设计方案中？

④工艺设计与产品设计如何并行？

⑤产品工艺流程设计

⑥电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析

⑦如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？

⑧工艺评审如何操作？

⑨什么时候考虑工装？

⑩如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件

5.工艺调制与验证

①工艺验证的时机

②工艺验证方案包括哪些内容？

③如何实施工艺验证？

④工艺验证报告的内容

⑤如何推动工艺验证的问题解决？

⑥研发人员如何配合新产品的工艺验证？

⑦制造外包模式下的工艺如何验证？

6.工艺管制

①工艺管制的困惑：救火何时是尽头？

②工艺转产评审（标准、流程、责任）

③量产过程中的例行监控与异常管理

演练与问题讨论

分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？

工艺管理平台建设

1.谁负责工艺平台的建设？

2.工艺委员会的产生：责任与运作模式

3.如何进行工艺规划？

4.基础工艺研究与应用

5.支撑工艺管理平台的四大规范

①品质规范

②设备规范

③工艺规范

④设计规划

6.工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？

7.工艺体系的组织构成、发展与演变

8.工艺人员的培养与技能提升

演练与问题讨论

分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？

第五章：面向生产测试的产品设计（DFT）

基于产品生命周期全流程的测试策略

1.研发测试（Alpha）

2.试验局测试（Beta）

3.生产测试

研发测试（Alpha）与BETA测试

1.测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）

2.可测试性需求需要考虑的内容（示例）

3.单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析

4.产品开发过程中测试业务流程分析

5.企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作开展）

面向生产测试业务的产品设计与开发

1.生产测试业务流程分析

2.典型的部品测试、整机测试方法介绍

3.开发专门的生产测试工装的条件分析

4.生产测试工装的开发管理

5.在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？

①如何提出可测试性需求？

②可测试性需求如何落实到产品设计方案中？

③研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析

④如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？

⑤如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？

⑥如何进行测试工装的验证？

⑦如何推动测试验证问题的解决？

6.如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展；

7.如何进行测试平台的建设？

演练与问题讨论

分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？

第六章：产品试制验证管理

影响产品试制周期的因素分析

研发人员对试制准备提供的支持

试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）

试制人员介入产品开发过程的时机

如何进行试制准备（准备要素示例）

面向制造系统的验证

1.研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化

2.制造系统的验证策略与计划

3.制造系统的验证方案

4.如何实施制造系统的验证

①工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、流工艺）

②工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）

③结构验证

④产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）

⑤产品试制验证（质量、效率、成本）

5.批次验证报告，验证多少批才合适？

转产评审

1.研发人员如何支持新产品的转产工作

2.转产评审的评审组织如何构成？

3.评审标准是什么？

4.如何判定是否转产？

5.评审流程与运作机制

产品转产后的管理

1.新产品的试制效果评价

2.新产品的质量目标达成情况

3.工程变更管理

4.缺陷与问题管理

5.质量审计

演练与问题讨论

分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。

讲师介绍：吕立桂

专业背景：

吕老师于1997年加入沪东重机公司（沪东造船集团子公司），担任项目工程师，加工车间现场质量主管。

于2000年05月加入GE担任专职黑带（BB），主要负责工厂6Sigm、Lean活动的推动，于2001年年底获得GE总部首批颁发的全球认可的黑带证书。由于业绩出色，被提升为该业务部门中国区质量经理。2003年年中,加入新加坡大道集团公司，历任中国区质量经理、上海工厂厂长，在工厂导入六西格玛与精益理念，获得可观的收益。

吕老师作为专职培训师以来辅导多家企业导入6Sigma（DMAIC&DFSS)、Lean、DOE、QFD等管理方法和工具，并深受好评。

擅长课程：

6 Sigma系列课程　　　　　　　　　　　Lean 精益生产系列课程

　　 项目管理　　　　　　　　　　　　　　　DOE试验设计

　　 QFD质量功能展开　　　　　　　　　　　置信区间和假设检验

　　 质量管理/质量保证系列课程(APQP/PPAP/FMEA/MSA/SPC) 等　

授课风格：

吕老师在培训中采用互动性双向交流方式，案例讨论、角色扮演、游戏竞赛等方法，使学员在其引导下，皆能激发脑力、深入思考，真正做到学以致用、即学即用。