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课程对象：生产系统中高层管理、主管、班组长等
课程概要
企业都意识到了现场改善的必要性及迫切性，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏现场改善的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化现场改善中所需运用之工具方法。
目前制造企业面临前所未有的挑战。面对困难，抱怨环境的恶化显然无济于事，谋求环境的改变肯定难有作为，我们所能做的就是顺应变化，通过持续改善和革新现有的生产方式，减少金钱和设备等资源投入，压缩和消减成本，收获更高的有效产出。如果说，10年前的控制成本只是为了赚得多一点的主观选择，那么今天的成本压缩和消减革新则是企业生存的必然要求！
课程大纲
第一章现场改善之基础5S
整理：制定“要”与“不要”的标准
整顿：三定技巧
国标讲解：四种安全色与二种对比色
清扫：从事后3S到预防型3S
清扫即点检
工具：《清扫责任区分图》
工具：《二源清单》
活动：清扫工具设计大赛
清洁的三个重点：制度化、标准化和持续
素养：三位一体的素养提升
《5S标准化手册》详解，确保掌握5S操作的每个具体细节
《可视化手册》详解，详细到每条线用什么颜色、多宽、部位及材料的说明书
互动:找一找培训现场5S改善点有那些
第二章TPM与TQM
OPL人才育成培养专家型员工 提升OEE六大方法
员工做到四懂、三会、三好
四种保全方法缺一不可
案例分析：设备自主保养必做的三件事
练习：1）求设备之OEE
2）SMED法实例练习
3）《设备点检指导》找错练习
参考表格：《班组安全运行表》、《不合理表》、《两源清单》、《设备故障时间管理推移图》、《设备运行不合理表》
有效实施生产质量管理的六个重点
生产现场质量的保证——标准化
员工的四种意识三种检验
关键工序控制的七种方法
质量检验的四大功能
检验站与检验频率的设置原则
工序质量检验的八大要求
成品质量检验的三大注意
讨论：专业品管需具备什么特质
案例分析：1）都是包装上的油墨惹的祸 2）算一算，质量事故企业损失多少
案例分析：1）谁该为质量事故负责
2）遗憾的最后一公里
3）华为公司8D报告范例
第三章现场改善七大利器IE七大手法
IE改善四步法
七类防呆法让员工想错也难
动改法四原则
五五法看透问题找到良策
流程法优化流程提升效益
双手法对称作业轻松高效
抽查法省时省力高效作业
人机法人机合一协调高效
范例：《动改法操作表单》
《五五法操作表单》、《流程法操作表单》
案例分享：IE手法成功案例20个
第四章 现场浪费消除及成本降低
七大浪费形成原因及对策
精益化生产现场基层员工的六项修炼
产线布局十原则
改善产线均衡五种办法
系统分析与改善——ECRS原则
库存削减十大方略
现有搬运路线及工具的优化
动作改善的二十个要点
案例分析：让员工减少2人，
效率提升10%是如何做到的
讲师介绍
杨华老师——实战生产管理专家
三家远程教育中心班组长课程视频录制选定讲师
日产训TWI课程认可讲师
大中华区品质论坛召集人
深圳市质量奖专家评审组成员
索尼中国区认定质量评审员
中国管理研究院精益生产改善特聘教授
杨华老师到2014已拥有六年企业管理经验和十二的培训咨询经验，经历过近千场培训，多次辅导过大型美资、日资、港资、台资、合资等大型跨国集团，积累了丰富的企业辅导培训经验。
服务企业
咨询培训过行业涉及：电子、通讯、化工、电力、服装、食品、机械五金、汽车、注塑、玩具、金融、房地产、贸易、印刷、纸品包装等
电子行业：索尼、三洋、、菲利浦、创维、艾默生、富士康、光宝、斯坦雷、日电电子、南太、比克电池
汽车行业：广汽丰田、比亚迪、江铃汽车、住润线业、奇瑞汽车、合兴集团、烟台中瑞
医药保健：西安杨森、云南白药、润科生物、海姆普德、汤臣倍健
通讯行业：中国移动广州分公司、中国联通内蒙分公司、中兴、华为、海能达、桑菲电子、互通手机
