精益生产系统TPS实战考察团

集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等

∵〖课程背景〗

精益生产(LeanManufacturing)是在工业工程技术应用基础之上发展而来的，以丰田汽车生产系统(ToyotaProductionSystem)为代表所形成的一种制造业生产组织方式。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流。

考察完后，专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。

 精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异

 当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、质量要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战

 精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用 

 在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求!

 通过精益管理理论研究，现场考察，引领制造业的深度变革，找出适合自身企业发展之路!

∵〖企业面临问题〗

核心理念:消除一切浪费；目的:通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。

2015年多家企业订单下降，利润缩水，甚至惨遭倒闭!

怎么办?学习精益思想是唯一出路，学习与推行精益系统是唯一出路!

丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高质量、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

∵〖丰田在职内部分享专家〗

丰田李部长-擅长丰田问题解析手法（TBP）、丰田生产方式（TPS）的理论和操作，一直与团队致力于运用TBP和TPS是先供应链的改善和成本递减。对精益文化有自己独特的认知和视野、以实操性拆解精益管理的本质。因在职缘故不便透漏更多信息，望谅解！

∵〖课程收益〗

 通过学习，让学员能理解精益生产的发展历史和背景

 通过学习，让学员认识精益生产管理模式

 帮助学员，让学员学会用精益管理工具挖掘企业的浪费源

 通过学习，让学员们认识到培养人才的重要性

 通过学习，让学员认清思想变革和行动变革对企业的重要意义

 掌握TOYOTA（丰田）TPS管理模式

 集聚优秀行业的相互交流机会

 带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动

 丰田在职高管（李部长）进行丰田内部管理解密以及深度交流解答

∵〖课程大纲〗

<<第一天>>王老师

第一章精益管理发展之路及推行模式

精益生产的起源和发展

n  企业为何要建立危机意识管理    

n  世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

n  精益生产的起源-丰田生产方式 

n  全世界为何要学习丰田的管理模式

n  从精益生产到精益管理的发展之路

n  观看视频—丰田精益生产的起源与发展   

n  观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

精益生产的推行本质

n  在安全生产的基础上，全面降低生产成本

n  丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

n  丰田现场的管理模式-“五GEN”真凭实据的追踪管理

丰田生产方式体系(TPS) 

n  丰田生产方式系统

n  丰田的TPS发展之路

n  丰田TPS变革的改善秘诀

n  丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

精益生产成功的根源

n  日本企业为何能持续发展的根本原因

n  精益生产为什么在中国难成功的原因分析

n  中国企业精益生产的成功之路在何方

n  GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例） 

第二章VSM精益价值流优化，全面排除浪费降本增效

VSM价值流分析通常采用手段及工具运用

n  八大浪费五大损失识别浪费

n  5S5W2H视点挖掘浪费

n  6M1E的视点挖掘浪费

n  IE手法挖掘浪费

n  精益vs.六个西格玛挖掘浪费

n  LeanProduction改善挖掘浪费

n  现状把握与分析的方法运用

供应链价值流分析

n  信息流分析

n  产品流分析

信息流优化，进行并行生产管理

n  建立流程的路径

n  建立关键流程步骤

n  明确部门间信息流程步骤及处理时间

n  识别部门间的浪费

n  挖掘部门间信息不畅的根本病源

n  杜绝处理和等待的时间浪费

n  识别部门内的浪费

n  对信息流程进行LEAN改善

n  如何用“牛皮纸分析法”排除信息浪费

n  OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统

n 管理

n  LeanBefore/LeanAfter改善效果比较

产品流程优化，并行管理

n  提升产品价值流效率的改善路径规划

n  工位平衡率如何设计与控制管理

n  负荷产能的设计与控制管理

n  TAKT的设计与控制管理

  从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

流程结构布局优化

n  孤岛式布局的优缺点分析

n  集中配置布局的优缺点分析

n  流水线布局优缺点分析

n  U型布局的优缺点分析

n  Y型布局的优缺点分析

n  CELL单件屋配置的优缺点分析

n  不同生产布局间的实操对决

²  纵横管理结构优化

²  单元结构的优化

²  自律神经结构的优化

²  L/T改善（OnePieceFlow）

²  把握现状设定中长期规划管理

²  从供货商到客户的流程信息跟踪管理

n  从工程内部改善浪费，提高效率

²  加工方式的改善

²  检查方式的改善

²  搬运方式的改善

²  停滞的消减改善

²  直通率的提升改善

²  丰田精益改善视频-快滑条的使用

从作业上减少浪费，快速提高生产效率

n  经济动作5原则分析与运用

n  提高效率的7大改善手法的分析与运用

n  JTKN人体机能法快速发现异常

n  KYT预防预知管理

n  ANTON管理快速应对异常发生

TQM质量过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

n  自检

n  互检（CORSS）

n  专检   JDK自动化监测系统的运用

n  “四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式

n  丰田与通用数据的对比管理

持续改善，精益求精，追求卓越

n  案例：日本工厂精益布局与投产视频案例分析

n  案例：安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章以人为本、欲造车先育人战略规划

建立企业内部培训系统，将人才变成人财

n  职员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

n  新进人员的3级教育管理

n  确保质量的定期教育

n  熟练度提升的定期教育

n  技能提升级别的定期教育

n  岗位多能工的中长期规划教育

n  岗位人员的5种再教育

n  提高团队人员工作效率的战略管理模式

n  建立意识变革的秘诀

n  如何提高现场执行力的秘诀

n  人员教育系统成果的运用

n  案例1：日本PEC产业教育中心对中高层管理者培训视频案例

第四章现场讨论

n  提问讨论及点评

n  企业问题点现场互动

<<第二天>>

广州丰田汽车工厂参观

 见识世界级企业的精益生产模式；

 Kanban(广告牌)在销售→生产→采购整个流程中的运用

 完全平准化混流的拉动式高柔性生产线

 世界顶尖的目视化管理

 以人为本的工作环境三位一体的质量体系；

 精益生产流水线，现场操作实战；

 从精益生产剖析工厂制造成本；

 见识丰田如何实施精益生产，亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车

丰田在职高管深度分享交流-李部长

n  学员丰田参观心得分享

n  选2位学员分享标杆工厂的参观所感，从感悟中提炼出“精益”的共性

n  阐述“参观”与“见学”的差异

²  所见表像的背后蕴含的精益本质（理论）

²  别的企业导入精益失败的原因之一剖析

²  引出对企业文化重要性的研究-企业文化是精益导入的价值观的土壤，精益之树的成长需要土壤的呵护

²  所见的器法，终将化为形而上的方法论，依据本企业特点（环境），让选择适当的精益种子，培育发芽和茁壮成长

什么是丰田精益？

n  精益是对合理化的持续挑战

n  通过鸡兔同笼的解题过程，引发：

²  对自己所在企业的推动精益的反思。

²  存在的不一定是合理的

丰田的现状及最新动态

n  回归原点，空杯心态（虚怀若谷）

²  改善，是对自己的挑战，丰田仍走在精益的路上（一条没有尽头的精益路）

²  广汽丰田的构造改革活动介绍（以客户第一的意识，推动全流程再梳理-改善）

²  TNGA车型设计思路与个性化（小批量、柔性）生产的关系：设计的精益化理念

日本文化及日本人特征总结

n  费孝通老师的对中国/日本的个体、团体特性的总结，说明“企业管理中自由变通的危害”；

n  精益的会议如何开？ 

丰田独特的企业文化TOYOTAWAY(丰田之道)

n  利他思想（改善的法门）

²  只有利他，才能利己；被动变主动的法宝!全员主动进行的自下而上的改善，是丰田精益实现生态化-正循环的秘诀

²  自工序完结活动-不生产不良品与检查良品的思路，对生产作业的倒逼（带人字旁的自动化）

²  JIT=消除不必要的浪费的哲学思想

²  对动作的定义，发现浪费

n  对TPS-3个必要的再理解-运用篇

²  工厂常见事例运用精益的思路，对消除浪费哲学的再认识

²  能率的使用

²  办公照明的使用

²  办公耗材的使用

²  安全的考虑

²  质量的考虑

²  看作业动作

²  看供应链

²  看库存（打折购买）

n  智慧与改善、尊重

n  可怕的丰田源于统一的思想，丰田一体化案例分享

王老师 - 西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。

王曾在全球著名日本跨国集团 - 太阳诱电株式会社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂中高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。

王在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。 在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、质量改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉。

王老师19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师冈田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导，将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。

咨询辅导过的企业：

富宝集团（港资） - 现场7S咨询；

惠联包装（港资）- 工厂架构优化；

哈娜玛萨（日资）- 精益生产推行与辅导；

车之骄（马来西亚） - 工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；

雅日玻璃钢（日资）- 事业计划设计和成本管控、质量改善、执行力改善等；

耀升石油 - 工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等；

锦瑟服饰 - 绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。