制造型企业中、基层管理干部
一.传统型6S的介绍与导入
1.工厂常见的不合理
2.卓越工厂现场的构成
3.传统型6S的概念和意义
4.6S实施的四个等级
5.6S对企业的作用和效益
6.认识6S常见的误区
7.6S推行的最高目标
案例分析:惩罚能提高6S执行力吗?
二.精益型6S的导入与实施
1.6S打造“6化”生产现场
2.6S创造改善的环境和条件
案例分享:6S实施的“三现主义”
3.精益型6S的概念和意义
4.丰田式生产的理念和方法
案例分析:丰田“水龙头”哲学
5.6S消除六大损失与七大浪费
6.JIT“三步曲”对实施6S的影响
案例分析:流动与拉动生产促进6S实施
三.6S实施的步骤和方法
1.6S实施在工厂八个区域的重点
2.整理推行的实施重点
①.整理的含义、目的、目标
②.整理推行的要领和步骤
③.整理实施的JIT精益原则
案例分析:整理中有效降低在制品库存
案例分析:整理中有效降低库存呆滞品
④.整理实施的红牌作战
观看录像:红牌从发现异常到解决异常
⑤.整理实施的定点摄影
案例分析:定点摄影改善效果不佳的原因
案例分析:“每日一评”是个好办法
学员自检:定点摄影产生功效的四个方法
3.整顿推行的实施重点
①.整顿的含义、目的、目标
②.整顿推行的要领和步骤
③.整顿实施的定置管理
案例分析:向现场平面改善要空间
问题研讨:场地空间不够如何做整顿
学员自检:定置管理实施的四步骤法
④.整顿实施的流程合理化技巧
观看录像:包装流程的合理优化
问题研讨:ECRSI优化流程的要点
⑤.整顿实施的目视管理
A.现场目视管理实施的要领
B.目视管理生产效率管制技巧
C.目视管理品质异常管制技巧
D.目视管理设备保养管制技巧
E.目视看板的制作要领和步骤
F.现场颜色管理的设计与制作
问题剖析:丰田目视管理应用“三要素”
观看录像:目视管理在6S活动中的应用
问题研讨:如何让看板管理不流于形式
4.清扫推行的实施重点
①.清扫的含义、目的、目标
②.清扫推行的要领和步骤
③.清扫中排除设备六大损失
④.清扫与TPM设备保全的关联
问题研讨:为何员工把清扫当做大扫除
案例分析:清扫中有效识别排除污染源
案例分析:清扫有效提高OEE、MTBF
⑤.设备清扫中目视化的八项关键点
5.清洁推行的实施重点
①.清洁的含义、目的、目标
②.清洁推行的要领和步骤
③.清洁中解决问题的程序和方法
案例分享:通过清洁降低产品不良率
④.6S活动奖惩机制的建立和完善
案例分享:6S稽核查检表设计范例
案例分享:6S稽查员的胜任素质模型
学员自检:如何确保稽查评分的公正性
⑤.清扫中标准化与维持的有效方法
6.素养推行的实施重点
①.素养的含义、目的、目标
②.素养推行的要领和步骤
③.员工素养培育的四个步骤
④.素养实施的全员自主改善
观看录像:某企业6S改善发表
案例分析:丰田激活员工改善的方法
观看录像:某企业员工素养训练
7.安全推行的实施重点
①.安全的含义、目的、目标
②.安全推行的要领和步骤
③.安全实施的危险预知
情境模拟:现场危险预知训练
④.安全事故等级金字塔
⑤.安全事故发生的原因
观看录像:灾害事故的真因
⑥.安全管理的“4M”因素
案例分析:工伤事故统计解析
⑦.潜在安全危害因素调查分析
案例分析:3个安全隐患整改解析
四.6S管理活动的推行步骤
1.6S管理活动的六个推行步骤
案例分享:6S誓师大会全景演示
案例分析:6S推行计划表范例
观看录像:6S示范区域的标杆作用
2.6S实施中干部员工的职责和任务
3.推行6S活动必备的几种态度
案例研讨:张总为何能使6S持久运行
4.6S与其它管理工具的关系
A.6S保障JIT的有效运行
B.6S提升TQM的执行与改进能力
C.6S保障TPM的顺利实施与提升
五.6S管理活动的推行方法
1.6S绩效考核的实施方法与步骤
案例分析:某集团6S绩效考核制度范例
2.6S管理体系文件制度的标准化
案例分析:某集团6S管理体系制度范例
3.6S长期维持的六个执行要点
案例分析:某集团6S质询会议
4.6S创造优秀的企业文化
案例分析:海尔集团革新明星榜
5.优秀企业精益6S推行与维持案例
观看录像:某外资企业JIT全景演示
案例分享:某国营企业TPM全景演示
案例分享:某国营企业6S全景演示
六.6S管理活动现场实习(约3小时)
1.学员分组成立6S活动推行小组
2.确定实习样板区和活动方案
3.召开会议,了解和熟悉实习场地
4.小组成员分工,明确职责和任务
5.6S推进活动看板的制作
6.不合理发现和定点摄影实施
7.个别改善实践和教育实习
8.各组组长活动总结发表
9.讲师点评,并做活动总结
实习说明:
1.“现场实习”仅适用企业内部培训
2.3天课程时间方适宜采用此项活动
七.课程总结与答疑,学以致用说明
1.讲师回顾总结3天课程重点
2.讲师指导学员课后如何学以致用
3.给优胜学习团队、个人学习标兵颁发奖品
4.填写《学以致用行动计划表》
5.学员代表发表培训心得和学以致用计划
6.全体学员合影、优秀学员合影
课程收益:
1.掌握传统型6个S的推进重点与实施步骤;熟悉精益6S对生产现场改善的作用和效益。
2.掌握6S对现场异常追根究底的实施做法;掌握6S降低产品不良、消除设备故障的技巧。
3.掌握6S降低库存品、改善现场浪费的诀窍;掌握现场目视管理、颜色管理的推进方法。
4.掌握运用6S活动排除污染源的实施技巧;掌握6S管理活动持续运行的推行方法和诀窍。
姜上泉,著名生产管理专家,曾在大型外资企业担任生产部部长、人力资源部部长。对本田、标致、松下、小松、江森、美的、青啤、伊利、中集、鲁能、固特异、本特勒、北汽福田、中国船舶、中国南车、中国石化、国家核电等100多家知名企业进行培训与咨询,先后于全国31个省市讲授1000多场培训课程,迄今直接聆听姜老师授课的学员超过10万人,课程满意度95%以上。
姜老师系国内生产人才培育、班组建设领域权威专家,国内首创“生产人才快速培育技术”、“5+6卓越班组建设技术”,并成功的在多家企业予以咨询实践。
秉承“做生产管理专家,创现场管理标杆”的专业精神,姜老师将硬性改善技术与软性激励技巧有效结合,帮助多家企业实施班组建设、人才培育、精益6S、成本压缩的培训和咨询并取得显著成效,深受企业赞誉。